目前在加热行业中现在一般采用的煤气发生炉有两种炉型。

　　一、单段煤气发生炉(混合煤气发生炉)

　　这种炉型在前几年广泛应用，近几年已被逐渐淘汰。其特点：炉身采用全水套结构，自产蒸汽满足鼓风用饱和蒸汽的需要;在炉体内分为：灰层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层、空层;只有一个煤气出口，出口温度在450—550°C之间。

　　单段式煤气发生炉热煤气是由煤提升装置经加煤装置加入到煤气炉内。在煤气炉内产生的煤气经过重力除尘器、旋风除尘器除尘后，通过煤气管道输送至用户。如图所示：

　　单段式煤气发生炉由于它的生产过程简单，附属设备较少，成本较低，广泛应用在工业上作燃料气使用。当前在实际使用过程中，也存在着不少的缺点。①由于煤中含有部分焦油和煤尘，在输送管内混合后极易堵塞，管路距用气设备较短。②工人劳动强度大，煤气不稳定。

　　附：单段煤气发生炉示意图

二、双段脱焦热煤气发生炉

　　两段式煤气发生炉热煤气站优点如下:

　　1. 两段式煤气发生炉水套采用常压容器与压力容器相结合,运行安全可靠,保证煤气站用蒸气需要,运行稳定。

　　两段式煤气发生炉使用煤种较广,一般气化的块煤、不粘性烟煤、弱粘结性烟煤等均可。特别是气化烟煤产生的低温焦油,流动性好,技术性能优良,可作为化工原料出售。

　　两段式煤气发生炉采用两组旋转自动加煤装置,当一组出现问题,另一组马上投入运行,使系统正常工作。

　　两段式煤气发生炉煤气产气量大,热值在1450大卡以上,比普通的煤气炉热值高15%`以上。

　　煤气净化采用电捕焦油器,旋风除尘器等设备。整个系统不产生酚液污染。

　　顶部煤气中的大量焦油采用电捕器捕集,因其流动性能好,可直接输送到焦油池储存。

　　在整个工艺中,底部煤气出口温度在450℃-550℃之间，顶部煤气出口温度在120℃左右，除焦后的温度在80℃左右，混合煤气进入输送管道温度为240℃左右供用户使用。

　　本工艺自动化程度高,对于重要的参数(如:上段煤气温度、气化剂温度)煤气站实行自动调节。运行安全,便于操作,是一种比较的制气工艺。

　　两段式煤气站工艺：

　　合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓,再经双滚筒液压加煤机加入炉内。煤受到来自气化段煤气的加热干馏,干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂﹙空气、蒸汽﹚发生反应,气化段生成的煤气分成两部分:一部分从两段炉下段煤气出口与中心管混合经旋风除尘器出炉,另一部分向上从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入敞开式隔离水封。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后,直接进入各敞开式水封上方,与下段煤气混合 ,混合后送往用户。

　　如图所示：

两段式煤气发生炉自上而下有干馏段和气化段组成。首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体,煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炙热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层,氧化层而形成煤渣,由炉栅驱动从灰盆中自动排出。煤在低温干馏的过程中,以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气。组成两段炉的顶部煤气约占总煤气量的40%,其热量较高﹙6700KJ/nm³﹚温度较底﹙120℃左右﹚,并含有大量的焦油,这种焦油为低温干馏产物,其流动性好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料。在气化段,炙热的半焦和气化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气,称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气,约占总煤气量的60%,其热量相对较低(6400KJ/nm³),温度较高(450℃左右),因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因此生成的气化煤气不含焦油,又因距炉栅灰层较近,所以含有少量飞灰。底部煤气可经旋风除尘器来处理,这样对于使用热煤气的用户,便可不采用水洗法就能使用上脱焦热煤气,从而避免了大量焦油、煤灰堵塞管道等无法处理的缺陷。

　　附：双段脱焦热煤气发生炉示意图

　　三、 一段半脱焦热煤气发生炉(简易双段煤气发生炉)

　　一段半脱焦热煤气发生炉气化生成的煤气分为两部分:一部分从下段煤气出口出炉,直接进入旋风除尘器或竖管降温,从而使洗涤降温的循环水减少了污染,保护了环境。此出炉的煤气因煤在干馏段低温干馏了一段时间,进入气化段的煤已成半焦状态,因此生成的气化煤气含有很少的焦油和飞灰物,从而减少了管道清灰的周期,解决了单段炉煤气出炉所含的大量焦油和飞灰物混合难以分离堵死管道的这一难题(尤其是热煤气)。另一部分是从上段煤气出口出炉。煤在低温干馏的过程中以挥发份析出为主,生成的煤气向上组成了一段半炉的顶部煤气,其热量较高、温度较底(120℃左右),并含有大量的焦油。这种焦油为低温焦油,流动性好,经电捕焦捕集,比市场上的单段炉焦油卖价要高,经济效益好。

　　一段半脱焦热煤气发生炉比传统单段炉有以下优点:

　　1、 操作简单,大大降低了职工的劳动强度。一段半炉加设的干馏段使下煤均匀,不但除焦效果好,而且解决了单段炉分煤不均所造成的炉火不匀,职工拨火的现象,并设有自动下煤和六路调节阀。

　　2、 节能效果明显。一般的单段炉气化烟煤都存在蒸气不够用需外来蒸气的问题。一段半炉的炉顶盖采用了水循环工艺,使炉体水套内的水给了有一定温度的补充,从而提高了蒸气的产量,足以满足整个煤气站的蒸气需要,不需另设外来蒸气,节约了能源。

　　3、 焦油附加值高。上部煤气中的大量焦油其流动性好,是低温焦油,价格明显高于单段炉焦油(在市场上一般高300-500元)。

　　4、运行平稳,站区内气压波动小。单段炉每一次加煤,探火,拨火,处理炉况都造成压力波动,而两段炉都没有这种情况。

　　5、便于操作,运行稳定。经多家厂证明产气量大,气化煤率高。

　　一段半脱焦热煤气发生炉工艺：

　　合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓,再经双滚筒液压加煤机加入炉内。煤受到来自气化段煤气的加热干馏,干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂﹙空气、蒸汽﹚发生反应,气化段生成的煤气分成两部分:一部分从两段炉下段煤气出口与中心管混合经旋风除尘器出炉,另一部分向上从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入敞开式隔离水封。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后,直接进入各敞开式水封上方,与下段煤气混合 ,混合后送往用户。

　　如图所示：

　　一段半煤气发生炉自上而下有干馏段和气化段组成。首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体,煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炙热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层,氧化层而形成煤渣,由炉栅驱动从灰盆中自动排出。煤在低温干馏的过程中,以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气。组成两段炉的顶部煤气约占总煤气量的40%,其热量较高﹙6700KJ/nm³﹚温度较底﹙120℃左右﹚,并含有大量的焦油,这种焦油为低温干馏产物,其流动性好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料。在气化段,炙热的半焦和气化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气,称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气,约占总煤气量的60%,其热量相对较低(6400KJ/nm³),温度较高(450℃左右),因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因此生成的气化煤气不含焦油,又因距炉栅灰层较近,所以含有少量飞灰。底部煤气可经旋风除尘器来处理,这样对于使用热煤气的用户,便可不采用水洗法就能使用上脱焦热煤气,从而避免了大量焦油、煤灰堵塞管道等无法处理的缺陷。

　　附：一段半脱焦热煤气发生炉示意图

一段半煤气发生炉介绍

　　一段半炉是我公司在长期的实践经验中,在原单段和双段炉的基础上,创造性的加以改进而制造的,市场上也有人称做“一段半”煤气发生炉,广泛用于陶瓷建材、冶金、耐火材料、化工、钢铁等行业,已深受广大用户的认可。

　　一段半炉气化生成的煤气分为两部分:一部分从下段煤气出口出炉,直接进入旋风除尘器或竖管降温,从而使洗涤降温的循环水减少了污染,保护了环境。此出炉的煤气因煤在干馏段低温干馏了一段时间,进入气化段的煤已成半焦状态,因此生成的气化煤气含有很少的焦油和飞灰物,从而减少了管道清灰的周期,解决了单段炉煤气出炉所含的大量焦油和飞灰物混合难以分离堵死管道的这一难题(尤其是热煤气)。另一部分是从上段煤气出口出炉。煤在低温干馏的过程中以挥发份析出为主,生成的煤气向上组成了一段半炉的顶部煤气,其热量较高、温度较底(120℃左右),并含有大量的焦油。这种焦油为低温焦油,流动性好,经电捕焦捕集,比市场上的单段炉焦油卖价要高,经济效益好。

　　一段半煤气炉比传统单段炉有以下优点:

　　一、 操作简单,大大降低了职工的劳动强度。一段半炉加设的干馏段使下煤均匀,不但除焦效果好,而且解决了单段炉分煤不均所造成的炉火不匀,职工拨火的现象,并设有自动下煤和六路调节阀。

　　二、一段半煤气发生炉使用煤种较广,一般气化的块煤、不粘性烟煤、弱粘结性烟煤等均可。特别是气化烟煤产生的低温焦油,流动性好,技术性能优良,可作为化工原料出售。

　　三、一段半煤气发生炉煤气产气量大,热值在1450大卡以上,比普通的煤气炉热值高15%`以上。

　　四、 节能效果明显。一般的单段炉气化烟煤都存在蒸气不够用需外来蒸气的问题。一段半炉的炉顶盖采用了水循环工艺,使炉体水套内的水给了有一定温度的补充,从而提高了蒸气的产量,足以满足整个煤气站的蒸气需要,不需另设外来蒸气,节约了能源。

　　五、 焦油附加值高。上部煤气中的大量焦油其流动性好,是低温焦油,价格明显高于单段炉焦油(低温焦油市场价为2800元左右)。

　　六、运行平稳,站区内气压波动小。单段炉每一次加煤,探火,拨火,处理炉况都造成压力波动,而两段炉都没有这种情况、且不易堵烧嘴。

　　七、便于操作,运行稳定。经多家厂证明产气量大,气化煤率高。