随着机械零件集成度持续提升，越来越多工业零件兼具车削、铣削、钻孔、攻牙复合工艺，传统单一数控车床需要多次装夹、多次转运才能完成全部工序，多次装夹容易产生定位误差，同时增加人工转运工时，拉长整体加工周期。数控卧式车削中心集成车、铣、钻、攻复合加工能力，依托动力刀塔与C轴分度功能，实现复杂异形零件一次装夹即可完成全部加工工序。
设备核心搭载动力刀塔与高精度C轴功能，主轴可实现精准分度定位，不再局限于常规回转体零件车削加工。在完成工件外圆、端面、内孔车削基础工序后，无需拆卸工件，可直接开展径向钻孔、端面铣槽、平面铣削、侧面攻牙等铣削加工，覆盖复合型异形零件全套加工工艺，减少工件装夹次数。
一次装夹成型的加工模式，能够规避多次装夹产生的基准偏移问题，保证工件各个加工工位之间的位置度精度，提升复杂零件成品合格率。设备采用整体斜床身结构，搭配加宽导轨与加强型主轴箱体，机身刚性充足，既能满足车削工序的切削载荷，也可以承接轻度铣削带来的侧向切削力，整机运行状态稳定。
机床采用一体化数控系统，车削、铣削程序统一编辑，程序衔接流畅，无需外接第三方控制系统，操作人员可以在同一操作面板内完成全部工艺编程。设备支持宏程序编程，可适配非标复杂曲面、异形偏心零件的定制化加工，广泛应用于航空零部件、汽车传动轴、液压异形接头、精密自动化配件等高复杂度工件加工场景。
从生产成本角度来看，车削中心可替代一台普通数控车床加一台加工中心的部分工序，减少车间设备摆放数量，节省场地空间，同时减少上下料人工成本。对于承接外协复杂零件、工艺复合型订单的加工企业，这款卧式车削中心简化生产工艺流程，缩短零件加工周期，依托复合加工能力，适配高复杂度精密零件规模化生产。
