落料模型腔的锥度与直身连接部分，理论上为直线棱角，但用慢走丝加工后，有时候会出现“刃带不齐”的问题，也就说这条直线不直了，甚至用肉眼都能明显看出问题。

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        大家都知道慢走丝机床可以满足高精密零件的加工，但为什么还会出现明显的“刃带不齐”问题呢？是不是机床精度出问题了？如何解决这个问题？

​      为什么会存在“刃带不齐”问题​?

      我们通过下图来进行分析，比如切一个锥角为A度，刃带高度为H的落料模。

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​      如果切割顺序是先切锥度，再切刃带，也就是切完锥度后再切直的部分。则切直的部分时能切上的材料余量为Tan(A)*H，由此式可以看出：

      刃带厚度一定时，锥角越小，则能切上的材料余量就越小。

      例如：锥角A等于0.5度，刃带高H等于5mm
      则切直的刃带时切上的材料量等于：
      Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm；

      如果刃带高H等于2mm：
      则Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm。

      换句话说，如果切锥度轮廓和切直的轮廓时累积误差为0.0175mm，则会造成2mm刃带高度差。当零件切入点在一个面的中间，累积误差在进刀线的两边，所以刃带不齐在进刀线两边显的较明显。

      因此，因机床加工的尺寸误差带来的刃带不齐，在理论上是存在的，切割的锥角越小，因尺寸误差带来的刃带不齐就越明显。

      如何解决“刃带不齐”问题？

​      要减小刃带不齐的程度，只有提高切割精度，也就是提高切锥度和切直的刃带的各自的尺寸精度，这就要求不管是切锥度部分还是切直的刃带部分，均要多修切几次，以减小尺寸误差，从而减小刃带不齐的量。

      如果切割件的锥度较大，从上式可以看出，尺寸方向上的误差带来的刃带不齐会大大减小，因此如果零件允许时，为了取得较齐的刃带，应尽量加大锥角。对于小圆角，可能会因锥角大而形成过切，不能加工，此时可采用锥度件上下等圆角的处理方法。

      如果锥角小，为了保证刃带的切割精度，应先切直的部分，再切锥的部分。否则会因切直的部分时切割量小走的非常快而切不上或切的不均匀。

      还有一点就是丝的垂直，工件上表面的平行要确保。目前一些技术人员为了操作方便，采用火花找工件的方式来找垂直，实际上即使通过靠边把丝与工件表面找垂直了，但如果工件与工作台不垂直，这时通过工作台的移动形成的程序面与工件上表面已有一定的夹角，实际在工件表面形成的轮廓已不是一个理论轮廓。

      以切一个圆为例，如果工件表面与台面成一定的夹角α，则在工件表面形成的圆存在椭圆误差，误差值为：D*（1-cos（α）），即沿夹角方向尺寸变小。​