安装前的准备工作
安装前需检查基础工程是否满足要求。混凝土基础应提前20天完成浇筑，强度需达到设计值的80%以上。基础顶面平整度误差控制在3mm/m以内，预留地脚螺栓孔位置偏差不超过5mm。北方地区需特别注意基础厚度应超过冻土层深度，防止因冻胀导致设备沉降。到货验收时，重点检查中间轴承座、头尾节机壳的防锈涂层完整性，螺旋叶片是否存在运输变形，径向跳动应控制在3mm以内为合格。
安装过程中的关键控制点
机壳连接采用四步法：首先用压缩空气吹净法兰接触面，确保无杂质；采用对角线法初调水平，分三次对称拧紧螺栓，初次50%扭矩，二次80%，较终100%；用0.5mm塞尺检查间隙，不得通过。螺旋体间隙根据公称直径对照表精确调整，输送高温物料时需在上限值基础上增加20%间隙。传动系统安装需保证减速机输出轴与螺旋主轴对中误差≤0.1mm，联轴器间隙控制在2~3mm，采用百分表检测径向跳动，标准值≤0.15mm。悬吊轴承中心线与螺旋轴线偏差≤1mm，轴承座水平度误差≤0.2mm/m，润滑脂填充量控制在轴承腔的1/2~2/3。
试运行与调试
空载试运行需连续运行4小时，检查设备是否平稳运行，有无异响或振动。轴承温升应≤35℃，较高温度不超过70℃；减速机油温≤65℃；空载功率不超过额定功率的25%。负载调试分三个阶段：空载检查旋转方向、密封性；半载验证输送量是否达到设计值的80%；满载连续运行8小时，监测电流波动范围≤5%。试运行过程中需观察物料输送是否顺畅，有无堵塞或滑落现象，根据实际情况调整输送机转速、输送速度等参数。
日常维护保养要点
日常维护包括定期清理输送机内外，去除物料残留和灰尘，防止因堆积物导致的卡滞和磨损。每周检查所有紧固件，包括螺栓、螺母、销子等，及时拧紧松动的部件。每月检查电气线路，包括电缆、接头、开关等，确保完好无损，无老化或磨损现象。传动部分需定期检查链条、齿轮、轴承等部件，确保正常工作，无过度磨损或断裂。对于磨损严重的部件，应及时更换，避免影响输送机正常运行。
模块化结构的针对性维护
对于模块化可拆卸结构的输送机，每周需检查输送槽拼接处、螺旋轴段对接法兰、叶片固定螺栓的松紧，用扭矩扳手按规定值紧固。每月检查模块拼接处的密封垫，若出现裂纹、磨损，及时更换。每两周拆卸叶片，清理叶片表面附着的物料，检查叶片边缘磨损情况，磨损超过1/3时需单独更换叶片模块。每月拆卸轴段，用压缩空气吹扫缝隙内的粉尘、颗粒，在花键等滑动连接部位涂抹润滑脂。驱动模块每周检查联轴器连接，按说明书定期给减速器换油。
故障排查与长期存放
运行时若听到模块连接处有异响，应立即停机检查，可能是连接松动或定位错位。每次停机后需拆开进料口、出料口模块，清理槽内残留物料，避免结块导致下次开机卡滞。设备停用超过1个月时，需拆开所有可拆卸模块，清理物料残留并擦干；金属连接部位涂防锈油；密封垫、橡胶卡扣等非金属件单独存放；重新装配时检查模块是否有锈蚀、变形，确认无误后再按定位标识拼接。
