(一)着色剂质最不符合使用要求

着色剂的性能直接关系到塑料袋成型后的色泽质量。如果着色剂的分散性能、热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求，就不可能生产出色泽良好的制品。有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状，混人熔料中成型后会方向性地排列，导致塑料袋表面色泽不均。有些着色剂采用干混的方法，在滚筒中与原料搅拌后薪附在料粒表面，进人料筒后分散性不好，同样导致色泽不均。如果着色剂热稳定性较差，在料筒中很容易受热分解，导致塑料袋变色。

此外，着色剂很容易漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注射机模具，引起塑料袋的色泽不均。因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑料袋的色泽要求认真筛选，特别是对于耐热温度、分散特性等比较重要的指标，必须满足主艺要求;着色剂的使用，采用湿混的方式。如果注塑设备及模具受到着色剂的污染，应清理料斗、料筒及模具型腔。

(二)原料不符合使用要求

如果原料混有异料或干燥不良，纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，聚积外露或塑料袋表面与溶剂接触后树脂溶失导致纤维裸露等，都会引起塑料袋表面色泽不均。

对于以上故障的排除方法，一是清除原料中的异物，净化原料，对原料进行预干燥处理，减少原料中的水分;二是通过改进工艺参数，改善树脂中纤维的分布状态，尽量减少润滑剂及脱模剂的用量;三是对于容易产生成型内应力的原料，应采用可以减少成型内应力的工艺条件。

(三)成型条件不合理

进料口附近或熔接部位色泽不均，一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。

如果整个塑料袋变色或色泽不均，往往与成型工艺条件有关。当料筒温度太高时，高N熔料在料筒中容易过热分散，使塑料袋变色;若喷嘴处温度太高，熔料在喷嘴处焦化积留，也会引起塑料袋表面色泽不均匀。此外，螺杆转速、注射背压及注射压力太高，注射和保压时间太长，注射速率太快，塑化不良，料筒内有死角以及润滑剂用量太多，都会导致塑料袋表面色泽不均。

为了防止熔料在高温料筒中停留时间太长产生过热分解，注塑量不应超过注塑机注塑能力的2/3。当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时，应当清理料筒和喷嘴，检查喷嘴尖与浇道套是否对齐，并适当降低喷嘴温度。