全自动过滤器是一种实现过滤、清洗、排渣全过程无需人工干预的智能化固液分离设备。其核心在于集成PLC或DCS控制系统，通过预设程序精确控制阀门、电机等执行机构，自动完成一个完整的过滤循环。该设备通常采用立式密闭压力容器设计，内部装有特殊的管状或叶片式过滤元件，特别适用于大规模、连续性生产或对卫生、安全要求苛刻的工艺，在化工、食品、制药、水处理等领域是实现高效、稳定生产的关键设备。
全自动过滤器的典型构成包括一个密闭的承压罐体、罐内的一组精密过滤元件（如金属烧结滤管、滤片）、以及一套高度集成的自动化系统。自动化系统是其“大脑"和“神经"，通常由可编程控制器（PLC）、气动或电动阀门组、压力传感器、传动装置以及人机界面（HMI）组成，协同控制整个过滤流程的每一步操作。
其标准工作循环如下：
1.自动进料过滤：系统自动打开进料阀，物料在泵的推动下进入罐内。液体在压力作用下穿过滤元，清液排出，固体被截留形成滤饼。
2.自动洗涤/压干（可选）：过滤结束，系统可根据指令自动引入洗涤液进行滤饼洗涤。随后，可通入压缩气体对滤饼进行穿流压干，以降低含液率。
3.自动卸渣：此为技术关键。流程结束时，控制系统首先释放罐内压力，然后启动独特的排渣机制。常见方式有：
（1）气流反吹：自动开启压缩空气阀，瞬间的高压气流反向冲过滤元，使干燥滤饼震裂、脱落。
（2）机械刮卸：驱动罐内的机械刮刀装置旋转，将滤饼从滤元表面刮下。
4.自动排渣与清洗：脱落的滤渣通过罐底排渣阀自动排出。此后，系统可自动执行在线清洗（CIP）程序，确保滤元再生，为下一循环做好准备。
