自力式减压阀安装方法

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   之前介绍电动减温减压调节阀参数，现在介绍自力式减压阀安装方法自力式减压阀,安装必须严谨安装人员安装前,应仔细检查核对型号与规格是否符合设计要求.检查阀杆和阀盘是否灵活,有无卡阻和歪斜现象.自力式调节阀阀盘必须严格关闭.对阀门进行强度和严密性试验,不合格的不得进行安装.安装时,应按设计要求安装。自力式压力调节阀无需外加能源，利用被调介质自身能量为动力源引入执行机构控制阀芯位置，改变两端的压差和流量，使阀前（或阀后）压力稳定。具有动作灵敏，密封性好，压力设定点波动力小等优点，广泛应用于气体、液体及蒸汽介质减压稳压或泄压稳压的自动控制。 本系列产品有单座（ZZYP）、套筒（ZZYM）、双（ZZYN）、三种结构；执行机构有薄膜式、活塞式二种；作用型式有减压用阀后压力调节(B型)和泄压用阀前压力调节（K型）。产品公称压力等级有PN16、40、64；阀体口径范围DN20～300；泄漏量等级有II级、IV级和VI级三档；流量特性为快开；压力分段调节从15～2500Kpa。可按需要组合满足用户工况要求。

1安装人员首先应认识到压力阀是一种精密的仪表设备，不准碰撞、跌摔、以免损坏，影响产品性能。

2在初次开工前和停工检修后应先冲洗配管系统，然后安装压力阀，并应保证管道内力不超过压力阀的极限值。

3主意务必按压力阀所示的介质流动方向(阀体上的箭头)安装压力阀。

4.压力阀应该垂直倒立安装在管道上。执行器在下，控制阀在上，如图5所示，这样可以保证介质的温度不会传送到执行器上。当介质温度低于80℃时，压力阀可以正立安装。当介质温度高于80℃时，压力阀必须垂直倒立安装，即执行器向下安装。在阀自重较大或有震动的场合应加支架。
(1)根据生产能力、设备负荷等工艺参数确定zui大流量和zui小流量q。
(2)根据系统特点、压力分配和管路压损，确定zui大压差和zui小压差ΔpVmax，ΔpVmin;
(3)按流量系数计算公式，分别计算出zui大流量和zui小流量时的流量系数KVmax，KVmin;
(4)根据计算出的KVmax，在产品样本中选取大于KVmax，并zui接近KVmax的KVS值;
(5)根据计算出的KVmax，KVmin验算阀的开度(一般要求阀开度在10%~80%之间);
(6)根据KVmax，KVmin计算出可调比R(一般要求R=K/K≤30:1);
(7)各项计算验证合格后，根据KVS值，确定调节阀的口径。

      上海申弘阀门有限公司生产相关的产品有：减压阀(气体减压阀,可调式减压阀 自力式减压阀安装方法 自力式调节阀标准部件制作、安装工程量的计算方法如下:

(1)按施工图标注的部件名称、型号查标准部件重量表,查出每个部件的重量。

(2)用某部件的重量乘以施工图中该部件的个数,求出该部件的总重量(ks)。

(3)将总重量除以100则得出该部件制作、安装工程量,因为定额计算单位为"100kg"。

(4)将该部件制作、安装工程量乘以系数1.15,就得出部件刷油的工程量。

安装注意

(1) 取压点应取在调压阀适当位置，阀前调压应大于2倍管道直径，阀后调压应大于6倍管道直径。

(2) 自力式阀根据计算通径可以小于管道直径，而截止阀、切断球阀、旁通阀、过滤器则不能小于管道直径。

(3)原则上宜采用，气体介质正立安装(执行机构在上、阀体在下)，液体与蒸汽介质倒装。

气体介质温度高于70℃低于140℃、液体介质温度高于140℃时，自力式压力调节阀除采用倒装外，还应在引压管路上加装隔离罐，并应在引压管路、隔离罐、膜头处注满冷媒，以防膜片受高温老化。

(4)气体介质温度高于70℃低于140℃时.若仍采用正立安装，应在设计文件(设备表)中注明采用高温膜片(如乙丙橡胶膜片、硅橡胶膜片等)，否则会造成普通膜片老化。

安装重点

1.阀在气体或低粘度液体介质中使用时，通常ZZY型自力式压力调节阀为直立安装在水平管上，当位置空间不允许时才倒装或斜装。

2.为便于现场维修及操作，调压阀四周应留有适当空间。

3.当介质为洁净气体或液体时，阀前过滤器可不安装。

4.调压阀通径过大(DN≥100 时)，应有固定支架当确认介质很洁净时，件3可不安装。

5.位置实在不允许时，旁通阀(手动)可以省略(我们不推荐) 。

6.阀组后根据需要用户可选配止回阀、安全阀等。

7.阀在蒸汽或高粘度液体介质中使用时，通常ZZY型自力式压力调节阀为倒立安装在水平管上，冷凝器(蒸汽用自力式)应高于调压阀的执行机构而低于阀前后接管。使用前冷凝器应灌满冷水，以后约 3个月灌水一次。

8.取压点应取在调压阀适当位置，阀前调压应大于2倍管道直径，阀后调压应大于6倍管道直径。

9.自力式调节阀根据计算通径可以小于管道直径，而截止阀、切断球阀、傍通阀、过滤器则不能小于管道直径与本产品相关论文：蒸汽减压阀在蒸汽节能系统改造应用