喷硫：

　　用硫黄硫化的胶料，硫黄在橡胶中的溶解性视橡胶品种而异。在天然橡胶及丁苯橡胶中轻易溶解，随温度升高，硫黄的溶解度也增高，而温度降低时在胶料的表面会有硫黄析出，即所谓喷硫。

　　如混炼温度高，硫黄的配合量多，喷硫自然激烈。故为防止混炼胶的喷硫，应尽量降低混炼温度，不使硫黄溶解。使用不溶性硫黄也是防止喷硫的方法之一，将硫黄用量的60%～70%改用不溶性硫黄，即可防止混炼胶存放时的喷硫现象。如果硫黄用量较多及硫化不足时，硫化后的橡胶表面也会喷硫。故减少硫黄用量和增加促进剂用量可以减少喷硫危险。

　　原因：1、混炼不均匀；混炼温度过高；配方中硫黄用量过高；停放时间过长以及严重欠硫。2、降低胶料表面的粘着力，影响与其它部件的粘合强度，给生产带来困难；同时影响制品外观，成为质量缺陷。3、在尽量低的温度下或至少在硫磺熔点以下缩短时间且要混炼均匀；在胶料中配用再生胶；加硫前先加入某些软化剂；使用槽法炭黑；硫和硒并用均可减少喷硫。采用不溶性硫黄是消除喷硫的方法。

　　焦烧：

　　原因：1、配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。2、对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。3、混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。4、胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。

　　影响：加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。

　　预防：1、胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.3～0.5份) 的防焦剂。2、加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。3、重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。