超细粉碎机作为化工、制药、食品等领域实现物料微米级粉碎的核心设备，其粉碎精度和运行稳定性依赖标准化校准流程。通过“机械间隙校准、电机参数校准、分级系统校准、风量风压校准、粒度精度验证”五步校准法，可消除设备部件偏差、参数漂移等问题，确保粉碎产物粒度均匀且符合工艺要求，具体操作如下：
第一步：机械间隙校准，消除物理干涉
开机前需完成核心部件的间隙标定，这是设备稳定运行的基础：
1. 清理粉碎腔内部残留的异物（如焊渣、铁块），检查粉碎盘、锤刀与齿圈的配合间隙，确保无碰撞隐患；
2. 校准分级轮与上端的间隙至0.5mm左右，若间隙过大，会导致粗颗粒漏过分级环节，若过小则易引发部件磨损，需通过调节螺杆精准定位。
第二步：电机参数校准，保障动力匹配
电机转速和转向直接影响粉碎效率，需逐项校验：
1. 检查喂料电机、分级轮电机的旋转方向，确保与设备标识一致，反向旋转会导致物料输送不畅或分级失效；
2. 对两台电机的变频器进行参数设定，根据物料特性调整频率范围（如分级轮初始频率设为35HZ），同时校验热继电器、过电流继电器的保护阈值，防止电机过载烧毁。
第三步：分级系统校准，把控粒度核心
分级轮是控制物料细度的关键，需动态调试：
1. 启动分级轮后，通过成品取样检测粒度，若细度超标，逐步下调分级轮转速，每次调整后间隔5-10分钟再次取样，直至达到目标粒度；
2. 若物料差异导致粒度不达标，可将分级轮旋转方向与主机保持一致，增强分级离心力，提升细粉筛选效率。
第四步：风量风压校准，优化物料输送
高压风机的风量风压决定物料在粉碎腔的停留时间，需精准调节：
1. 调节风机风门开启幅度，监测风机电流，确保风量既能携带细粉排出，又不会因风速过高导致粗颗粒被夹带；
2. 检查刹克龙关风器的密封性，若存在漏风，需及时密封处理，避免风压损失影响物料收集效率。
第五步：粒度精度验证，确认校准效果
完成前四步后，进行批量物料试粉碎：
1.
超细粉碎机采用激光粒度仪检测成品粒度分布，对比工艺要求的粒度标准，偏差需控制在±2μm以内；
2. 重复3次粉碎试验，记录每次的粒度数据，若相对标准偏差（RSD）＜1%，则判定校准合格，同时记录电机电流、风机风压等参数，作为后续校准的基准。
校准完成后需留存完整记录，定期复校可保障设备长期稳定输出合格的超细粉体，为生产工艺提供可靠支撑。
