液氨在化肥制造、制冷工程、化工合成等众多工业领域发挥着关键作用，而液氨泵作为液氨输送系统的“心脏”，其稳定运行直接关乎整个生产流程的效率与安全。然而，由于液氨具有易燃易爆、强腐蚀性、低温等特性，液氨泵在长期运行过程中易出现各类故障。这些故障不仅会导致生产中断、设备损坏，还可能引发严重的安全事故。
　　一、液氨泵常见故障类型及成因
　　（一）密封泄漏故障
　　1.故障表现：液氨从泵的密封部位泄漏，可能呈现为连续滴漏或喷射状泄漏，泄漏处伴有明显的氨味，现场检测可发现氨浓度升高。
　　2.密封件老化：长期受液氨腐蚀与低温环境影响，密封件材质逐渐老化、硬化，弹性降低，密封性能下降。
　　3.安装不当：液氨泵密封件安装过程中，未严格按照规范操作，如密封面不清洁、安装偏差过大、紧固螺栓力矩不均等，导致密封配合不良，无法有效阻止液氨泄漏。
　　4.压力波动：液氨输送系统压力不稳定，频繁波动，超出密封件的设计承受范围，使密封面产生间隙，引发泄漏。
　　5.介质杂质：液氨中可能含有少量杂质，如铁锈、焊渣等，这些杂质在液氨泵运转过程中进入密封面，造成密封面磨损、划伤，破坏密封性能。
　　（二）振动噪声异常故障
　　1.故障表现：液氨泵及连接管道出现明显振动，可用手触摸感知；运行时发出异常噪声，如尖锐的啸叫声、沉闷的撞击声等，噪声强度超出正常范围。
　　2.转子不平衡：该设备的叶轮、轴等转子部件在制造过程中存在质量偏差，或长期运行后因腐蚀、磨损导致质量分布不均，使转子在高速旋转时产生离心力，引发振动与噪声。
　　3.联轴器对中不良：电机与泵之间的联轴器安装时对中，导致两轴不同心，运行时产生附加载荷，引起振动和噪声，严重时甚至会损坏联轴器和轴承。
　　4.基础松动：安装基础不牢固，如地脚螺栓松动、基础混凝土开裂等，无法有效支撑泵体，在泵运转时产生共振，加剧振动和噪声。
　　5.流体脉动：液氨输送过程中，由于管道布局不合理、阀门开度变化等原因，导致流体产生脉动现象，冲击泵体和管道，引发振动和噪声。
　　（三）流量扬程不足故障
　　1.故障表现：液氨泵的实际流量和扬程低于设计值，无法满足生产工艺要求，导致下游设备液氨供应不足，影响生产效率。
　　2.叶轮磨损：液氨中可能含有微小颗粒，长期运行过程中，这些颗粒会对叶轮造成磨损，使叶轮叶片形状改变、尺寸减小，导致泵的流量和扬程下降。
　　3.进口堵塞：泵的进口管道或过滤器被杂质堵塞，如液氨中的固体颗粒、管道内壁的腐蚀产物等，增加了进口阻力，减少了进入泵内的液氨流量，进而影响泵的扬程。
　　4.转速降低：电机转速下降，如电源电压不稳定、电机绕组故障等，导致泵的叶轮转速降低，根据泵的相似定律，流量和扬程与转速成正比，因此会出现流量扬程不足的现象。

　　5.系统泄漏：液氨输送系统存在泄漏点，如管道连接处密封不严、阀门内漏等，导致部分液氨未经过泵的有效做功就泄漏出去，使系统实际流量和扬程降低。

　　二、常见故障的应对策略
　　1.定期检查密封件：制定详细的密封件检查计划，定期对液氨泵密封的动、静环，填料密封的填料等进行检查，发现老化、磨损严重的密封件及时更换。同时，检查密封面的平整度和光洁度，确保密封性能良好。
　　2.润滑管理：建立完善的润滑管理制度，定期检查轴承润滑油的油位、油质，及时添加或更换润滑油。根据泵的运行工况和环境条件，选择合适的润滑油牌号，确保润滑效果。
　　3.清理过滤器与管道：定期清理泵进口管道上的过滤器，防止杂质堵塞。同时，对管道进行定期检查，清除管道内壁的腐蚀产物和沉积物，保证管道畅通。
　　液氨泵常见故障的防治是一项系统工程，需要从设备选型、安装调试、运行维护、故障诊断与处理等多个环节入手，采取综合措施加以应对。通过加强日常维护保养，优化运行监控与管理，科学选型与合理安装，以及及时处理故障隐患，能够有效降低液氨泵的故障发生率，提高设备的可靠性和使用寿命，保障液氨输送系统的安全稳定运行，为工业生产的顺利进行提供有力支持。