底盘测功机利用室内台架模拟道路行驶工况检测车辆动力性的设备,通过转毂为试验车辆提供精确的模拟负载或者各种道路试验条件。测试平台以速度方式、扭矩方式进行道路载荷模拟，是试验车辆达到在试验场或者真实道路行驶的相同效果。主要由道路模拟系统、加载系统、数据采集和控制系统、安全保障等系统构成，测试车型为前轮驱动、后轮驱动、四轮驱动及多轮驱动等，具有轮毂独立控制和运行能力，可以真实的模拟路面工况。使用本系统时，应将组装好的成品车置于机台上，加上适当的负载力量，调节好安全装置，在计算机上设定好相关参数后，由计算机自动执行测试。
一、测试模式
本系统可以四种模式对测试车体进行性能量测：
1. 两轮转动，使用测试车体之电池包。
2. 两轮转动，使用外接直流电源供应器来替代测试车体之电池包。
3. 单轮转动，使用测试车体之电池包。
4. 单轮转动，使用外接直流电源供应器来替代测试车体之电池包。
二、测试／记录项目
1. 可设定及记录测试车体曲柄轴之输入扭矩和转速，且此扭矩及转速两种数值，均可随曲柄转动角度不同而变化，其范围分别为 0～150牛米，和 0～120RPM。
2.可检测及记录转鼓之扭矩和转速，因而计算出所测试车辆之输出扭矩、转速、车速、功率、及行驶里程。
3.可设定“转鼓”所产生之阻力，以再现“测试车”在道路上所受到的阻力。
4.可检测及记录电池包输出之电压、电流、功率、及安培小时（测试车体电池包与整车控制系统之正负电源接线间，已具备可串联检测设备之连接头及引线端子）。
5.依据上述设定及记录之参数，本系统可测试车体进行“起步加速性能检测”、“超越加速性能检测”、“爬陡坡性能测试”、“爬长坡性能测试”、“有助力时车速性能测试”、“滑行性能测试”、“驱动轮输出功率性能测试”、及“马达输出功率性能测试”。
6.依据测试车体曲柄扭矩数值及电池包输出电流数值，可进行测试车体之“助力性能检测”。
7.可计算记录测试车体之整车效率。
8.可直接记录运行中的测试车体各处共4点的温度变化。
9.可设定电池电压低于设定值时即停止测试。
10.可设定测试时间的长度及间隔。
11.可设定测试里程。
12.可设定各种参数变化组合的循环次数。
13.可单独检测及记录部分参数。
三、主要技术参数
1. 设定“转鼓”再现“实况路面阻力”的误差值≦5%。
2. “曲柄轴”处之伺服电机可于“四象限运转”，额定输出扭矩60牛米，输出扭矩180牛米，驱动功率／吸收功率≧200W。
3. 驱动轮下方“转鼓轴”处之变频电机可于“四象限运转”，额定输出扭矩150牛米，驱动功率／吸收功率≧1000W。
4. 曲柄轴“进口扭矩传感器”额定量程为200牛米，过载能力为150%全量程。
5. 驱动轮位置处“转鼓轴”所用“扭矩传感器”的额定量程为200牛米，过载能力为150%全量程。
6. 扭矩传感器精度：±0.5%全量程
7. 力量传感器：量程150kg，精度0.1kg。
8. 测试车体之速率范围： 0～40km/hr。
9. 时间测量精度：0.01s。
10.距离测量精度：0.01m。
11.两转鼓之间轴距的可调范围：1000～1200mm，附刻度尺显示轴距。
12.转鼓直径：460mm(±10mm) 。
13.系统模拟载重而对测试车体进行加力配重的位置：坐垫处和车把龙头处。
14.测试车体载重：50～120kg。
15.测试车体本体重量 15～50kg。
16.系统在测试车体两车轮下方转鼓的“传动方式”：后转鼓由变频电机产生制动力／助力，前转鼓联动到后转鼓，而此“联动方式”需设计成方便手动模式“拆分”及“联接”，以便在“单轮／两轮”的不同测试模式间切换。
四、安全要求
1.需确保能将测试车前后轮稳当置于底盘测功机台之各自对应的转鼓上。
2.需确保测试车体能稳固在底盘测功机台上，其侧向及横向运动位移量均在±10mm以下。
3.附红外线微动开关5组，当侦测到测试车体有对象掉落或有物体接近测试车体时,可立即停止机台运转。
4.机台结构可承受额定负荷300kg（含）以上。
5.驱动转鼓/从动转鼓之轮弧面宽为100mm（含）以上。
