数控车床双头双螺纹因其螺旋结构，在机械传动、密封连接等领域展现出高承载能力和抗疲劳性能。掌握数控车床双头双螺纹的正确方法，是提升加工精度与效率的关键。
编程准备与参数设定
数控车床加工双头双螺纹前，需明确螺纹参数：公称直径、导程、螺距及头数。以公称直径30mm、导程4mm的双头螺纹为例，螺距为2mm（导程=螺距×头数）。编程时，需根据数控系统选择指令：
发那科系统：采用G92循环指令，需手动调整Z轴起点实现分头。例如，加工第二条螺纹时，将Z轴起点后移一个螺距（2mm），即从Z5改为Z7。
广数系统：支持G92指令中直接输入头数参数（如L2），系统自动完成分头计算。
通用方法：无论系统类型，均可通过调整第二条螺旋线起点与第一条的Z向距离（一个螺距）实现分头，适用于G76等螺纹循环指令。
加工流程与操作要点
工件装夹与刀具选择：使用三爪卡盘或专用夹具固定工件，确保同轴度。选择螺纹车刀，刀具几何角度需匹配材料硬度，硬质合金刀具适用于钢件，高速钢刀具适用于有色金属。
粗加工与精加工分离：先进行粗车，留0.2-0.5mm余量；再精车至尺寸，控制表面粗糙度Ra≤3.2μm。
分头控制：数控系统通过程序自动分头时，需验证头数参数是否正确；手动分头时，使用百分表或刻度盘精确移动刀架，确保轴向位移误差≤0.01mm。
切削参数优化：主轴转速建议200-800r/min，进给速度与导程匹配（如F4对应导程4mm），切削深度根据材料硬度调整，钢件每刀0.1-0.2mm，有色金属0.2-0.3mm。
常见问题与解决方案
乱牙现象：主轴转速波动或程序分头错误导致。需检查主轴编码器连接，确保转速恒定；重新核对程序中的分头参数。
表面粗糙度超差：刀具磨损或切削液不足引起。及时更换刀具，增加切削液流量，或采用高压冷却系统。
螺纹中径偏差：刀具安装偏心或工件装夹松动导致。重新校准刀具，使用百分表检测刀尖偏摆，加固工件夹持。
