１.优点
根本是往复换向，重复使用
原理
利用钼丝作为电极的高速运动，创造了很好的放电条件。轻易获得高效率和大厚度的切割能力。
结构简单操作方便
微细电极丝作高速垂直运动（只要允许换向）不需要复杂结构；XY作平面运动（即不传递大力、也不考虑冲击）只需要原理性的结构就能实现。
可靠的XYUV当量控制
—以µ作当量的进給，直线、斜线、顺逆圆弧的运算控制已是机械位移控制运用娴熟的＊基础部分，图形保真精度有可靠保证。
没有机械切削力
—对机械结构的要求降到＊低，不涉及切削原理。
使用油水溶合的乳化液
—使放电加工的介电、清洗、冷却均有较高效率，获得200—300mm的切割厚度、80mm2/min以上的切割速度不是难题。

２.缺点
同样是往复换向，重复使用。四大弊端，谁能革除四大弊端（能绕过也行），谁就有主动权
丝往复运动造成的换向，丝上行与下行会发生位移
靠导电块摩擦进电
运丝结构布局造成的丝程长、导轮多、靠导轮V型槽定位
使用油水溶合的乳化液

３.四大弊端导致的后果
换向条纹
—电蚀加工析出物的镀覆效应在丝的进口与出口存在严重差异。形成黑白相间的斑马纹。虽然这只是工件表面碳的镀覆量差异造成的，但给人的视觉感受比较强烈。
换向位移
—丝上行与下行有一个不可克服的换向位移。他是因张力、阻力、运动方向、丝在V形槽的实际位置、丝的倔强系数、丝的弹性引起。工作区丝的张力实际并不恒定，即使张力恒定因方向相反位置也在变。上行与下行时换向前后丝肯定不在同一个地方，不走同一个轨迹。形成以换向为周期的搓板纹。往复换向的＊大弊端就在于此。
丝的张力不准、不稳
—张力在导轮、轴承、进电块和后导轮这几个阻力点间不停的转换传递，丝抖是两点间阻力变化引起的张力变化。一张一弛就形成抖，总体张力大则振幅小，总体张力小则振幅大。　　
丝在上下丝臂长距离横向悬浮，丝程上各点张力处在无序的变化中。　
丝程上阻力点的不对称分布使两个方向拉力不一，若干次的反复累积形成了一端紧，一端松　
丝长距离的不间断的承受着张弛变化，极易被抻长，造成延展率大。
导致丝的张力不准、不稳的重要因素是导电块的阻力；导轮的灵活度和惯量以及丝与导轮V形槽的真实吻合关系。
张力不准、不稳的直接后果是丝在换向前后的位移（暂叫做换向位移，道理另有详术）约2--5µ，所以2--5µ以上的精度是稳定不住的。因为这2--5µ是不可克服的。（通常把粗糙度定为2.5不无道理）
乳化液污染了加工环境还给加工带来了不确定性
—不确定性包括：介电系数高低、脉冲利用率、镀覆作用大小、搓板纹的幅度、放电间隙大小、对微位移的耐受度和阻尼作用、丝的碳化点（花丝）、蚀除物的粘稠度等。因脏污程度不同、浓度不同、有效成分不同、进入间隙水量的不同等，他们直接干预和影响了加工。
丝筒两端丝的松紧会出现严重差异；丝程内悬空部位的丝会无序抖动
—成因和规律尚缺乏准确有力的解释依据，也无法量化，更没有的防治措施。这是全行业被困扰多年的两大顽症，现只能说你选择了快走丝线切割就同时选择了这两大顽症。