TPV成型工艺涵盖了多种技术，包括中空成型、注射成型以及挤出成型等。

1. **中空成型**：这是树脂加工中的方法，传统硫化橡胶难以实现。然而，TPV材料却能采用此法进行加工。比如，在汽车零部件如齿条和齿轮护罩的生产中，用TPV替代氯丁橡胶，通过中空成型技术可降低成本30%至40%，并实现部件轻量化，同时提升制品性能。对于汽车空气净化系统的通风管制造，利用三维交换吹塑成型工艺，能够将TPV与聚丙烯材料一体化成型，既保证了两端的密封性（使用TPV），又改善了腹部部分的屈挠疲劳性和柔软性（采用交联型TPE），同时在直线部位使用PP以降低成本并保持刚性。此外，中空成型技术也在不断创新，发展出诸如注射吹气成型、模压吹气成型等高精度新技术。

2. **注射成型**：相较于硫化橡胶，TPV的注射成型周期短，无需长时间硫化。不仅可制备单一材质的注塑成型产品，还能与其他链烯类材料共同制作双色成型制品。由于TPV含有的链烯烃硬段，它能很好地与PP/TPO/TPE等其他链烯类材料相溶，无须特殊粘合层即可实现熔融粘合，便于实施嵌入成型或双重注射成型，从而确保产品的整体牢固度和较长使用寿命。例如，在汽车密封条领域，TPV可以用于密封条的注射成型，结合玻璃的熔融固化成型，并在同一生产线上完成两者热粘合过程，显著提高密封性能。

3. **挤出成型**：
   - **管状挤出成型制品**：该工艺可用于制造单纯管、双重挤出管及电线包覆层等多种管材产品。单纯管应用广泛，涵盖食品用管子、印刷胶辊等；而多重挤出管则以汽车燃油输送管线为代表，其内层要求耐汽油且渗透性低，常选用聚酰胺，外层则需具备耐热、耐候及阻燃特性，可采用TPV阻燃共混物，两种材料可通过共挤出技术制成复合管材。
   
   - **异形材挤出物**：得益于TPV制品的形状稳定性和较小的成型收缩率，适用于挤出各种复杂剖面形状的产品。例如，水发泡成型技术可在不使用有害化学药品的情况下对TPV进行挤出发泡处理，产出密度低至0.2g/cm³的挤出型材。相比海绵橡胶成型，这种工艺简化了流程（无需硫化周期）、废料可回收利用、颜色设计灵活多样，而且整个生产过程对环境影响小。