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润滑剂的生产属于化工类行业，可以应用于加工中心加工、汽车机械等行业，能够降低摩擦副的摩擦阻力，减缓其磨损，还能够起到冷却、清洗和防止污染等作用。

润滑剂的制备是依靠不等量融合工艺进行生产的。传统的生产工序分为加料、放料、反应和储存，加料过程是整个制备过程的关键。在升级改造之前，加料过程只能够依赖人工进行加料。加料液位的准确性和进料的时间点精确度都较低，直接影响了成品的质量。工人在人工加料的同时不可避免的会接触原料和带入杂质，不仅影响了精度，也会造成一定的人身损伤

针对传统加工工序所存在的问题，文章提出了一种新型的以PLC为控制器的润滑剂加料控制系统，并对其控制方案、安装和调试过程进行了详细讨论。该系统提升了加料容器的性能，实现了加料步的自动化，并在原有工序维持不变的情况下，提高了设备的精度和制备过程的稳定性，实现了润滑剂的循环制备，满足了多量化生产的需求。同时也保障了生产过程中的人员安全。

1润滑剂加料、清洗工艺流程

原始方案如图1(a)所示，按顺序手工向进料器A、

B、C、D中依次加料，通过进料器进入反应塔反应，反应完毕后手动打开开关阀，成品进入储存器储存。

改进后的方案主要由圆柱式防腐容器（储存器）、电磁阀、离心泵、变量柱塞泵、液位计等组成，如图1(b)所示。三个离心泵按照顺序依次抽取料液，由液位计监测液位是否到达设定值，若到达设定值，离心泵停止工作，进料停止，对应的电磁阀打开，由柱塞泵直接将液料送入反应塔进行反应。反应完成后，总控制电磁阀打开，成品进入储存器储存，该过程循环24次结束改进后的方案，由于采用液位计进行液位监测，用继电器和PLC混合控制方式实现润滑剂量产制备过程的时间

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结束语：

这套制备系统主要有两大优点：

0) 高效性。在原来制备润滑剂工艺的基础上，对工艺进行了智能化设计和改良，提升了原材料、和设备的利用率，通过PLC程序中的循环控制，使得生产能够连续，减少了换线时间，提升了制备润滑剂的工作效率。运行结果表明，该设备投入生产后，效率提高了120%。

1) 安全性好。在制备相应润滑剂或其他相关产品时，之前的工艺较为粗糙，而原材料本身是具有腐蚀性的，手工制备很容易造成接触伤害。该系统不仅避免了上述伤害，还解决了人工加料影响产品性能的问题。在对生产线进行改进和优化之后，能够满足同类润滑剂产品的安全制备。