传统的组合加工中心通常采用纯继电器、接触器控制方式，这种控制方式改变控制方法难、触点易损坏，稳定性差^M。曾燕飞等^s人针对三面组合加工中心进行了PLC设计与仿真;卫道柱等^H人利用三菱FX2n>64MR型PLC作为加工中心控制系统的核心，对控制系统进行了设计;荀群德等⁰人针对六工位组合加工中心电器控制系统进行了研究，实现了 PLC对加工中心的控制作用；本文在现有的研究基础上，利用三菱FX可编程控制器(PLC)对加工中心电气系统进行设计，其特点在于可以使用转换开关实现自动和手动的切换，以及通过转换开关就可以进行自动部分程序的选择，该设计的优点是可大大提高系统的稳定性、可靠性，使得系统维护方便，大大加强了系统的自动化程度。

1.1结构及组成

三面铣组合加工中心是一种专用加工中心，主要用来对主
轴箱上的小80、(|)90孔两侧端面和定位面进行铣销加工成型的一种自动多工序加工设备。三面铣组合加工中心主要是由底座，床身，液压动力滑台，工作台，工件夹紧放松液压缸,铣削动力头等主要部件组成。液压动力滑台放置在床身上，液压站被放置在床身周围。在床身的左边有一台铣削电机,右边有两台铣削电机，床身上方有一台立铣电机，机械系统和控制系统为加工中心的两大主要系统，图1为加工中心结构简图。

1.2组合加工中心工作过程

操作者将加工的零件，放置在夹具的正确位置之后,按下加工按钮，发出加工的指令。夹紧液压缸动作将工件夹紧，液压动力滑台开始快进，到达加工位置后,触发限位开关，快进转工进。同时左电机和右1电机得电启动，对工件进行加工。触发第二个立铣头限位开关后，立铣动力头也得电，开始对定位面进行加工。加工到第三个限定位置后，停止右1电机，启动右2电机。此时三台电机同时对工件进行加工到达加工极限位置后，触发终点限位开关，工件快速退回工作台。到达位置后，放松工件，到此，_个自动循环加工过程结束。

1.3组合加工中心液压系统

各部分液压动作分析：

(1) 夹紧：油液从油泵出来以后，首先经过减液阀和单向阀，Y V1得电，三位四通换向阀处于左位，开始夹紧工件，当压力达到压力继电器BP2的触发值时YY1失电换向阀处于中位，保持夹紧状态。

⑵放松：油液经过减压阀和单向阀之后，YV2处于得电状态，VVI处于失电状态，油液从有杆腔进入,从无杆腔返回邮箱回油。

(3) 快进：油液从油泵出来之后，首先经过换向阀2,此时,YV3得电，YV4失电。油液继续向管道前走，此时，由于单向阀和节流阀的开启液压力远大于换向阀左位，油液从换向阀走，从进给油缸左进右出（有杆腔），之后。_部分油液经过顺序阀，溢流阀回油箱，另一部分,经过单向阀从换向阀3又再次进入进给油缸左腔，从而实现快速进给功能。

(4) 工作进给（工进）：油液从油泵出来以后，通过换向阀2,此时换向阀2的状态为YV3得电，YV4失电，处于左位，油液继续前进，同样面临3个选择，单向阀，节流换向阀，此时单向阀走不了，换向阀Y V5处于得电状态，油液过不去，故油液只能从节流阀走，后从进给油缸无杆腔进入，有杆腔出来后，一部分油液经过换向阀2,顺序阀，单向阀，返回邮箱，另一部分经过单向阀再次回到进给油缸。由于流量相对于快速进给大大减少，达到工作进给的要求。

(5) 快速退回（快退）：油液从油泵出来后，经过换向阀2,此时换向阀2处于右位，YV3失电，YV4得电。从进给油缸右侧进入，油液再从缸的左侧出来，经过换向阀3,换向阀2直接返回油箱，实现快速退回整体程序结构由公用程序、自动程序、手动程序、回原点程序这四部分组成^M ,公用程序如图6所示。通过跳转指令来实现各部分程序之间的切换。同时通过PLC的主控指令M(:、M(:K来保证各部分子程序的独立性，利用转换开关对各部分程序进行选择,保证了程序运行时的稳定性，整体程序结构简单明了，易于编写。