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前言：

1典型件定位基准的确定1.1长方体件

如图1所示的某模具型芯，有3个面需要加工(底面、左侧面和上表面），其下料尺寸为281 mmX261 mm X 331 mm (锯切下料，单边各留约0.5 mm余量，各表面粗糙度基本一致）。该形状适合用三平面定位方式，那么，选哪些面作定位基准？哪个面作主基准昵？

首先分析一下加工工艺，可以分为三大步：

(1) 热处理前的粗加工及局部精加工，在三轴立式加工中心上需装夹3次（选四轴卧式加工中心的话，可_次装夹完成全部加工；只是底面在深孔加工时冷却效果不及在立式加工中心上的好）；

(2) 热处理；

(3) 精加工包括左侧面和上表面在内的6个面，其中大平面的精加工可以安排在磨床上，局部狭窄凹槽等难铣削区域宜电火花加工，其余仍在加工中心上进行精加工。

选择粗基准时，重点考虑如何保证各个加工面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与不加工面的位置尺寸和位置精度，同时还要为后续工序提供可靠精基准。

选择平面作基准一般应考虑：

(1) 自身定位能力强弱，主要包括：面域大小、平整程度、粗糙度、装夹难度、稳定程度（不易变形、持久性）等；面积越大、粗糙度越低、装夹越方便的平面优先考虑。

(2) 相关定位能力强弱，主要是指对尺寸公差关系的影响程度和对基准原则的体现程度。尽量使定位基准与设计基准、测量基准和编程原点统一起来。

在综合考虑上述因素的基础上，确定3个基准面的主次关系时，还应尽量避免主要定位基准与待加工面同方位，将其安排在待加工面的对面能有效抵抗切削力，也有利于精简夹具结构。选择第二定位基准应考虑其导向作用，与主定位基准的垂直度、粗糙度，以及同待加工面的位置关系。

加工上述模具型芯的3步中，每一步都存在着确定基准的问题，而且这么多工序，势必要统一基准。由于主要形状都在上表面，故与其对应的底面宜作主基准。另外，构成点F的两个侧面的面域较大，支撑效果好；但再看设计尺寸的标注情况，在构成点〇的3个面上尺寸标注多，可视点0为设计基准，同时其面域用来支撑也是可以的，故从基准重合的角度，选构成点〇的3个面作热处理前的定位基准。

通常一套模具设计图上只有_个中心，各零部件的尺寸由此铺开。加工某具体零部件的时候，在该件具体的点、线、面上确立基准，依据尺寸关系，建立坐标系。如果3个面相互不很垂直（一般情况下，毛坯都达不到这个要求），则可以在加工底面（通常先加工底面）的时候，以底面为基准散4主基准，在另外两个侧面上，根据需要，分别铣基准出一定长度的基准带供后续加工

用，保证基准统 图2型芯毛坯定位基准

一，如图2所示。

上述定位基准用在热处理之前的加工过程中。热处理之后，必须检测该基准自身的变形程度，以及形状面相对于基准的变形；有时候会出现由于变形大而不能再作为基准使用的情况。因此，在热处理之前，应考虑并预留更可靠的精加工定位基准。

选择精基准时，重点考虑的是如何减少工件的定
位误差，保证零件的加工精度，同时也要考虑零件装卸方便，夹具结构简单。一般应遵循以下原则：基准重合、基准统一、自为基准、互为基准及装夹方便等。此例中，抑mm孔经过铰刀精加工，表面质量好，因热处理而引起的变形也较小，可以作为精加工基准用。这就是随后要说到的一种比较典型的方法-利用孔或轴的轮廓（中心线）作定位基准。

以上说的是以模具型芯为代表的单件生产。长方体件在批量生产的时候，通常要利用夹具把3个基准面的位置固定下来，以提高效率。这样的例子很常见，文中不再赘述。但如图3所示的长方体工件的基准确定，稍微有些特殊。该件形状并不复杂，突出特点是尺寸公差要求很小（±0.01 mm)。属来料加工，其下料尺寸为76 mm X 45 mm X 51 为了减少装夹次数^生产中将长度方向的定位块采用了活动量块，装夹（如图4所示）时定位，装夹好后移走，这样在一次装夹下加工完两端面和顶面，实现了工序集中，减少了装夹次数，充分发挥了加工中心的优势，也保证了（75 ±0.01) mm等尺寸要求。由于加工过程中长度方向上不存在定位，所以属于不定位；不过实际加工效果还好，几乎很少有攒动。关于该件的加工，随后将专门介绍。