伯特利数控 加工中心 钻攻中心

前言：

数控刀架是数控车床的主要功能部件，直接影响机床的加工精度和加工效率。近几年国内外数控刀架发展迅猛，从最初的单纯电动刀架、液压刀架发展至现在的液压饲服刀架。然而，数控刀架刀盘的加工和装配在国内还因加工精度无法保证（刀盘的每个工位径向重复定位精度要求

0. 02/150mm)未实行互换。现行的刀盘加工精度不高，装配后按照每个工位的要求进行最后的精加工，来弥补以刀盘为主的各个零件精度不足的误差。因此，解决落后的加工和装配方式成为攻关内容，通过相关设计工艺技术人员研究，终于实现了刀盘与刀架的互换，可以兼顾精度和效率。

1. 问题分析

纵观整个过程，分别从两方面进行研究：①从提高刀架自身精度和刀盘精度着手。②从装配方面进行保证，最终实现刀盘装配后不必再进行最后的加工（见图1)。

(1)刀盘与刀架定位精度优化调整。原来是基孔制配合基轴制，孔为过渡公差配合基轴制公
差，从理论上实现了配合误差满足要求（见表1)。

(2)优化技术参数后，着重解决动齿盘和刀盘的形位公差，让其自身精度满足要求。动齿盘外圆<M〇h5的外磨加工能够保证其精度，主要是在端齿磨床磨齿过程中，必须采用千分表找正基准外圆在〇.〇〇2mm，保证磨齿过后啮合误差在0.005mm内，而且为保证磨齿精度，在磨齿之前査看每处的磨量是否均勻，误差在0.2mm以内，否则需要微调动齿盘的圆周位置以达到要求，试验8件后精度如表2所示。

注意上述环节的操作，配合合理的操作规范，使得动齿盘的关键公差得以保证。检测的数据结果表明，这些优化措施是成功的。

2. 刀盘的加工精度

首先考虑加工设备，由于精度要求高，以前的立式.卧式加工中心共同完成的精加工工序对精度无法控制，而且中心定位孔多40H7 (以前公差）是在之前加工的，并不是在次装夹完成，也存在加工时的安装定位误差。现在米用五轴加工中心VMC0656,实现立卧转换，所有精加工尺寸在一次装夹完成，中心定位孔改为04OJS6,该孔采用粗镗后留磨量〇.2mm,在五轴加工中心上安装一个磨杆，安上砂轮，磨削至成品，解决了基准孔加工误差大、难以控制的问题。同时其他精度尺寸也一并完成，精度很好，能够达到刀盘互换所需的精度。