在数控加工中心的器件加工中，受各种因素影响，差异始终是不可避免的问题，加工结束后的几何参数与部件构造多少都会存在差距，一旦零件的精度达不到要求，就会沦为废品或者不达标产品被处理掉。为了提高数控加工中心的加工精准度,必须做好加工差异与误差分析工作，然后再使用有针对性与方向性的策略解决，这样才能达到解决与弥补差距的要求。

1数控加工中心加工误差分析

当数控加工中心属于经济型运作时，是综合开环与半闭环步进电机的伺服系统，然后作为刀具驱动，3然在这期间，很可能受各种因素影响不得已出现差异。一则，加工中心本身影响。更多的是加工之后的器件达不到标准，对于这种情况，通常会使用精度更高的零件进行更替，或者装配过程中实施管控，以帮助加工中心改善精准度。除此之外，对于满足施工工艺与技术要求的少数单位，可以整合现实发展，促进开环伺服系统与电机内部零件的创新工作，从而逐渐成为闭环伺服构造，以此改善器件精准度^[1]。二来，工艺原因。很多器件在加工期间，很可能由于零件自身与加工中心等因素影响，必须在CNC系统搭建补偿模型实施补偿，因为实施过程的难度相对较大,所以对怎样改善数控加工中心的精准度还需要进一步探索。

2数控加工中心加工存在误差的原因与改进方法2J尽量减小系统误差

，开环控制系统。在这期间，并没有任何反馈设备，并且数控信号的流程一直以单向呈现，所以很难对相关部件实施有效反馈与测量，最后对数控加工期间的调整差异也构成了极大的影响。而伺服系统关系着开环系统的加工与控制精度，步进电机是大多数伺服设施的元件，其中误差有起停、动态与步距误差之分，针对各种差异，我们应结合具体的原因采用解决方案。具体如：更换伺服设施，以保障相关电机真正符合距角要求;采用驱动差分较小的电路实施，最后满足增长温度始终被控制的要求。针对规模相对较大的加工中心，针对系统误差，为了达到控制目的，可以尝试使用开环的补偿性系统，将步进电机作为开环系统的基础控制渠道，并且将矫正性电路应用到其间，利用直线位移做好反馈信号的测量工作，并且以此为条件，对加工中心误差进行整理^|21。

第二，闭环控制系统。将数控插补器分布在闭环系统间,借助指令和区域要求，及时将工作平台得到的区域资料传递给需要的地方,通过比对审核，按照数据结果与工作需求，做好控制与加工工作，这样才能减小差异。将该系统应用到现实工作中，有助于改善数控加工中心零件的加工精度，从检测区域和反馈的信息来看，依然存在很多不确定性，同时也增加了系统调试系数的难度。也正是这些因素的影响，一旦难以保障参数匹配，那么很容易产生振荡，严重时还会影响零件正常使用。从闭环系统产生误差的根本原因来看：多是系统反馈与位置问题，所以必须结合实际情况，不断优化反馈系统，或者调整与更换系统，这样才能确保工作行为满足要求，并且规范安装与操作系统。

2.2传动系统的误差

当坐标轴在数控加工中心内工作时，必须经过升降过程，因为加工中心性能与配种多样，所以在升降工作中，其速度也会有所不同。从经济型数控加工中心反馈的信息来看:根本没有设置锁紧系统与液压驱动，为了保障升降顺利进行，必须经过一段时间，如此很可能在某个时间段内，尤其是切削器件的外形轮廓，其拐角的地方很可能出现过切或者超程等新问题，最终变成器件加工与整理差异I3J。对于这种情况，优化经济型数控加工中心时，尽量将变化的速度安装在拐角区域，这样才能在临近拐角，并且降低速度，当经过拐角之后加速。

3零件加工工艺原因

刀具切入位置不科学

在加工封闭器件的表层与内部构造时，如果内部构造能够拓展，那么可以根据切线布置进行切出切进;针对不能外延的领域，加工期间，刀具只能结合轮廓曲线进行切出切入，并且尽量将轮廓曲线的几何元素与交接点作为切出与切入点。对于内部元素没有交切点的情况，为避免在零件拐角区域留下刀口，尽量在切入、切出与拐角位置预留一定的空间。另外，很多器件要求对其进行螺纹式加工处理，因为升降速度不同，所以在螺纹切削的领域，很容易产生不精确导程的情况。为了避免加工差异，必须对螺距方向中的超越距离和引入距离实施重点掌控，通常其引入距离在2~5 mm间，而引入距离是超越距离的4倍，并且精度与螺距较大的螺纹选择较大的数值。除此之外，螺纹收尾通常不存在退刀槽的说法与情况，同时收尾区域将受到数控影响，结合45。进行收尾退刀。3.2零件定位存在误差

在数控加工中心的部件加工期间，必须逐个对夹具进行定位，从夹具的角度来看:它们所占的领域并不一致，所以零件加工之后，很可能由于定位原因对工序尺寸、基准构成影响，甚至变动。在加工数控零件时，由于基准不准确或者不重合等情况发生，势必会影响零件位置与尺寸精准度。为了减小这种误差,必须确保测量、设计、工艺与编程始终处在一条线上，同时尽量选用精度较好的器件定位，通过优化元件内部管理，逐步缩小元件位移与定位基准。