结 论
本文以国内某重型柴油发动机缸体、缸盖生产线上16台国产MDH80加工中心作 为研究对象。运用FMECA和FTA分析法分析了这16台加工中心在早期失效期的故障 数据。并利用可靠性分配来改进加工中心的设计。得出的结论如下：
(1)通过分析加工中心的功能，将加工中心分为了 10个子系统。对比各个子系 统的故障频率得出工件传输系统和控制电气系统的故障频率比较大。对比各子系统的平 均维修时间得出主轴系统的平均维修时间比较大，应该调整维修预案。通过故障责任分 析出装配责任占的比重达到30%,应该重点加强改进。
(2)总结了 MDH80加工中心在早期失效期内发生的所有故障模式，并将这些故 障模式分为了 6类。其中功能型和状态型故障模式所占的比重都超过了 30%，是改进的 重点。对各种故障模式造成的影响进行了整理。运用CA定量分析法分析了加工中心所 有的故障模式和子系统的故障危害度，并重新定义了 CA定量分析法中损伤概率的取值 条件。得出工件传输系统的故障危害度较大，是加工中心可靠性弱的环节。总结出 13个危害度比较大的，需要立即解决的故障模式。通过对比各个子系统的故障频率和故 障危害度，可以得出结论：加工中心维修人员应该以故障危害度为准则制定维修策略而 不是故障频率。
(3)针对加工中心的特点，本文制定了建立加工中心各个子系统故障树的规范和 方法。通过故障树分析了各个子系统的故障原因，并针对各个子系统的故障原因和故障 隐患提出了改进措施。发现MDH80加工中心在早期失效期内大部分的故障都是由设计 不合理或装配不合格引起的。各个子系统共性的改进措施是：在程序设计时，要充分考 虑到生产线上可能遇到的突发情况，为每一种突发情况制定保护程序，避免出现重大程 序漏洞；对于容易出现问题的元器件要重新检查其性能和装配情况，并增加元器件保护 装置。故障原因分析的结果对于加快加工中心渡过早期失效期和优化维修策略具有较大 的作用。
(4)介绍了可靠性分配的作用。分析了本次加工中心可靠性分配所使用的方法和 四个可靠性分配因素：系统危害度、系统维修性、故障频繁性、费用比。并以本次研宄 用的这批MDH80加工中心作为模板，将新设计的加工中心整机可靠性指标分配给各个 子系统。得出在设计下一批MDH80加工中心时，如果新设计出的加工中心的MTBF要 求达到550h，各个子系统应该达到的的MTBF。
本文从旧加工中心的改进和新加工中心的设计两方面，提出了改进国产MDH80加 工中心可靠性的方法。为加工中心的制造商和使用用户提供了有效的改进建议。但是由 于时间和条件的限制，还需要有进一步完善的地方：
(1)本文使用的故障数据都是在加工中心早期失效期内获得的，应该继续跟踪加 工中心在偶然失效期内的表现，改进在偶然失效期内的维修策略。
(2)为了能够分析更多的数据，可以利用本文的研宄方法制定可靠性分析软件， 减少人力的工作时间。
(3)故障数据库内容需要不断增加，并运用可靠性评价技术来计算偶然失效期内 的平均故障间隔时间。