1引言

加工工艺制定得合理，对数控加工的程序编 制、加工零件的尺寸精度保证、加工效率和制造成 本的高低有着重要的影响。要制定出合理的加工 工艺，工艺人员在明确数控加工的内容后，首先要 对其进行工艺分析，对零件的整个加工过程心中有 数。工艺分析是实践性和经验性很强的工作，涉及 的知识面很宽，包括所在企业现在的生产能力或制 造水平等，如生产类型、零件结构、工艺装备、技术 水平、管理体制等。打印机外壳动模型芯结构复 杂，包括动模型芯与滑块的配合位、推杆孔、冷却水 道、浇注系统、斜导柱避空孔、斜顶孔、镶件孔等，如 何合理地安排这些孔的加工工艺，将极大地影响模 具制造质量及制造成本。

2塑件分析

(1) 塑件的技术要求。图1所示壳体属于外观
件，外观要求较高，主要的外观要求有:①再生材使 用时，不能有异物、变色、色差等;②外观面不能有 伤痕、飞边、熔接痕、浇口痕和推杆痕等;③外观要 进行蚀纹处理;④配合位不能有伤痕、飞边、熔接痕 等；⑤外观判断参照LBP的外观判定基准 (Q09-S002)或参照外观限度样本(生产出来的零件 超出外观判定标准Q09-S002,但不影响使用，在客 户同意情况下，把现有超标零件当做临时样本，一 般会有期限要求）_；⑥浇口的二次加工标准参照限 度样本。

3.2动模型芯结构

动模型芯如图2所示，包括圆推杆孔、斜顶结构 孔、直水道孔、冷却水孔、滑块配合面、滑块滑轨和 斜导柱避空孔、分流道、浇口、螺钉安装孔（螺钉通 孔和沉头)、镶件安装孔等。

3.3型芯加工工艺分析

因成型塑件的产量不是很大，并且塑件外形尺 寸大，结构复杂等因素的影响，注射模决定采用1模 1腔结构。注射成型时只能在塑件的侧面进浇，模 具采用热流道结构。塑件的内侧面比较平整，顶出 结构尽可能使用圆推杆，倒扣的位置使用斜顶块作 为顶出机构。圆推杆的推杆孔要求尺寸精度准确， 所以推杆孔的加工要安排在热处理后，热处理后用 普通钻头等已经无法加工，要用慢走丝加工推杆 孔。斜顶块孔因为和斜顶块配合，精度和表面粗糙 度要求也高，也采用慢走丝加工，必须在热处理前 钻穿丝孔。塑件面积比较大，为了提高生产效率， 需要快速冷却定型，因此模具的冷却系统要完善， 型芯周围和中间布有大量的冷却水道。冷却水道 的尺寸精度和表面粗糙度要求不高，为了提高加工
效率，降低制造成本，这些位置的加工可以在热处 理前进行。

型芯加工工艺路线为：下料^粗铣六面^精铣 六面—精磨六面（留热处理余量)—预钻中心孔— 钻螺钉通孔沉头孔—钻推杆孔穿丝孔—钻斜顶块 孔穿丝孔—钻冷却水路—动模型芯粗加工—淬火 —中温回火—精磨六面至图纸要求尺寸—线切割 推杆孔—线切割斜顶块孔—CNC精加工动模型芯 —EDM加工动模型芯—抛光。

4数控加工工艺编制

4.1零件定位与装夹

为实现加工工序的集中，使零件装夹后，能进 行多个表面的加工，减少装夹次数，提高加工精度 和效率，装夹要牢固可靠，操作方便。另外零件装 夹后要便于设置工作坐标系、对刀及测量零件尺 寸，可以用螺钉将规格适当的垫板锁在型芯上，然 后用压板压紧垫板，最后用百分表校正型芯即可， 如图3所示。

4.2零件加工工序内容及刀具选择

零件的加工工序内容及刀具选择如表1所示。

4.3程序编制

4.3.1前期准备

编制程序前，分析型芯模型，区分特征面，然后 对这些特征面进行归类，接着对图形进行处理，把 不属于数控加工的特征删除(补面），删除这些特征 可以避免生成一些零碎的刀具路径，提高编程的效率。

表1零件加工工序内容及加工参数