难处理复杂铁矿加工技术研究进展

难处理复杂铁矿加工技术研究进展

刘明霞

（中南大学资源加工与生物工程学院，湖南410083）

摘要：本文围绕难处理复杂铁矿加工技术，简要描述了近年来选矿技术所取得的进展，还沿着选冶的主线，介绍了烧结球团技术、新型造块技术复核造块法的进展以及非高炉冶炼方法的直接还原法和熔融还原法的研究现状，对难处理复杂铁矿的利用现状进行了简要评述。

关键字：选矿；烧结；烧结球团；复合造块法；直接还原；熔融还原

Abstract:

Key words：

0 引言

我国资源丰而不富，97.7%为贫矿，平均品位33%，比世界平均品位低11个百分点，且资源总体质量不高，结构复杂，多共生、伴生和复合矿石，加强资源利用必须强化选矿工艺。当然，钢铁冶金的发展不只需要选矿技术，还需要冶炼技术，造块技术的发展成为钢铁工业持续发展的必然，我国铁矿资源和煤炭资源的现状以及钢铁工业发展特点又决定了直接还原和熔融还原的稳步上升。近年来，针对某些复杂难处理铁矿石，我国相关科研工作者进行一系列的科研攻关，研究出很多新的选矿方法和选矿设备，还有的就是突破传统的选矿—烧结—高炉流程观念，进行矿石直接冶炼，即直接还原和熔融还原的方法处理这些矿石，实现了铁的有效富集和资源的合理利用。

1 复杂难选铁矿选矿技术的进展

当今世界钢铁工业发展突飞猛进，钢铁工业规模与国民经济相辅相成，直接导致了钢铁原材料需求急剧增大。随着世界经济的复苏和结构调整步伐的加快，我国钢铁总产量更是跃居一，而铁矿“贫”“细”“散”“杂”的特质也让我国超过日本成为大的铁矿进口国，进口量占据我国成品铁矿石需求总量的一半以上，庞大的进口依存度成为我国钢铁工业经济安全的重大隐患，因而，迫切需要依靠技术进步来限度地利用国内现有铁矿资源，快速发展选矿技术，加强不能利用的复杂铁矿石以及虽能利用但是质量和利用率低的铁矿资源的利用，充分挖掘现有铁矿山的生产潜力，提高铁矿石自给率，保障我国钢铁行业的稳定发展。

1.1选矿工艺的强化配合（复杂难处理铁矿选矿技术研究进展word文档）

传统的选矿技术包括破碎、筛分、磨矿、重选、电选、磁选、浮选等能处理大部分天然矿物原料，但是随着人类对矿物资源的需求不断增加和矿物资源中富矿减少、贫细矿物资源的增加以及矿山固体废弃物、废水等对环境的污染和治理问题日益受到重视，开发新的选矿技术以加强资源综合利用的要求日益迫切（资源加工学）。

1.1.1菱铁矿石选矿技术

 我国菱铁矿石理论品位低，且经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到百分之45以上，而比较经济的选矿方法重选、强磁选，则难以有效地降低铁精矿中的杂质含量。公司所属长沙矿冶研究院对大西沟菱铁矿进行了大量试验研究工作，提出了磁化焙烧--磁选--浮选工艺流程，有效提高铁矿产率、品位和回收率，又成功解决了焙烧热耗高、回转窑结圈等工程技术问题，降低能耗，提高资源利用率，实现了稳定生产。（中国五矿低品位复杂难处理磷铁矿选矿技术研究重大成果）

1.1.2 褐铁矿石选矿技术

 褐铁矿中富含结晶水，采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到60%，另外由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。过去具有工业生产实践的选矿工艺有强磁选、强磁选—正浮选，但由于受褐铁矿石性质(极易泥化)、强磁选设备(对-20μm铁矿物回收率较差)及浮选药剂的制约，其选别指标较或成本过高导致该类铁矿石基本没有得到有效利用。我国科研工作者通过一系列试验研制出强磁选—反浮选—焙烧联合分选褐铁矿工艺，即先通过强磁—反浮选获得低杂质含量的铁精矿，然后通过普通焙烧或者与磁铁精矿混合生产球团矿可大幅度提高产品的铁品位作为优质炼铁原料，使褐铁矿的利用成为了可能。（我国复杂难选铁矿的选矿技术进展）

1.1.3复合铁矿石、多金属共生铁矿选矿技术

我国大多铁矿石中都含有两种以上的铁矿物，且很多有伴生或共生的复杂关系，可选性较差。常规的选矿工艺均可用于分选该类铁矿石，但铁精矿品位和回收率以及共伴生有价元素回收率都难以提高。为此，近几年开展了大量的相关研究工作，较突出的研究成果是弱磁—强磁—浮选、磁化焙烧—反浮选和弱磁—强磁—反浮选工艺等联合工艺，达到提高精矿品位、降杂作业率和除铁以外的其他元素如稀土、钒钛等的合理利用的目的。（我国复杂难选铁矿的选矿技术进展）（白云鄂博多金属共生铁矿石选矿工艺的研究探讨）

1.1.4 鲕状赤铁矿石选矿技术（近年来我国复杂难选铁矿石选矿技术进展 孙炳权）

鲕状赤铁矿嵌布粒度极细且经常与菱铁矿、鲕绿泥石和含磷矿物共生或相互包裹，因此鲕状赤铁矿石是目前国内外的最难选的铁矿石类型。过去相对较好的还原焙烧—弱磁选工艺中，选矿设备难以有效回收超细磨的-10μm的微细粒铁矿物，使得该矿物难以有效利用，现在研制的超细磨—选择性絮凝(聚团)—强磁选或浮选、还原焙烧—超细磨—选择性絮凝(聚团)—弱磁选或浮选等高效选矿工艺或选冶联合工艺已显现其性。

1.1.5高磷硫铁矿石选矿技术（近年来我国复杂难选铁矿石选矿技术进展）

我国大部分铁矿石含有硫、磷等有害杂质，特别是对于富含磁黄铁矿、微细粒磷灰石或胶磷矿的铁矿石，其铁精矿除杂的难度极大。铁精矿除硫常用的工艺有浮选、焙烧，而后者成本高且产生环境污染，因此研究的主攻方向是强化浮选，马鞍山矿山研究院通过大量的试验研究，研发出以高效活化剂为关键技术的磁铁矿与磁黄铁矿高效分离工艺。大量的研究成果证明，铁精矿除磷可采用磁选、反浮选、选择性絮凝(聚团)、酸浸、氯化焙烧—酸浸、生物浸出及其联合工艺等，其中磁选—反浮选、选择性絮凝(聚团)—反浮选联合工艺较经济，氯化焙烧—酸浸工艺除磷效果较好，但成本较高，而生物浸出是将来的发展方向。生物选矿（铁矿选矿技术进展评述2000-2004）
1.2选矿设备的进展（铁矿选矿技术进展评述2000-2004）（PPT）

近年来，选矿过程所需设备的研制随着选矿技术的进步也取得了非常大的进步。如破碎阶段重新发明新型破碎机或改造旧有圆锥破碎机机理；筛分阶段改干式自磨为湿式自磨、改闭路湿式自磨为开路或半开路湿式自磨、用直线振动筛代替一段磨矿分级中的螺旋分级机、在二段分级中采用水力旋流器；磨矿阶段新三段一闭路单段球磨的所谓“新常规碎磨”、“多碎少磨”；扩大磁选机筒径、改进重选、电选、浮选设备等，从破碎、磨矿、筛分、选矿各个方面提高选矿作业率。（复杂难选铁矿石选矿工艺的研究与实践）

（还可以参考PPT复杂难选铁矿选矿技术进展）

2 造块法进展

传统的铁矿造块有烧结法、球团法和压团法三种。压团法由于产能小、难以满足现代钢铁工业大规模生产的需要，目前在工业上很少采用。长期的研究与实践表明，高碱度烧结矿和酸性球团矿具有优良的机械和冶金性能，因而成为现代烧结、球团生产的主流产品。然而，由于高碱度烧结矿或酸性氧化球团矿都不能独立入炉冶炼，大多数钢铁生产机构采用高碱度烧结矿与酸性氧化球团矿搭配的炉料结构，但从炼铁生产控制、企业整体经济效益、炼铁炉料生产现状以及资源的变化等方面考虑，这样的炉料结构并不是的，烧结法和球团法本身也遇到了挑战，在这样的背景下，出现了复合造块法。（铁矿粉复合造块法研究与应用进展） 发展的烧结球团及复合造块技术不仅适用于难处理复杂铁矿，也适用于一般铁矿。

2.1 烧结技术的强化

铁矿烧结应与现有铁矿原料物化性质、高炉对烧结矿的要求、环境对烧结过程的要求以及人们对烧结作业率、自动化程度的要求联系起来，所以，烧结技术的强化应从这些方面着手。

2.1.1 烧结原料准备的加强

不管是对普通矿烧结，还是难处理复杂铁矿烧结，对原料都有一定的要求。一般烧结对物料的要求为：粉矿0～8mm，精矿<0.25，返矿0~5 。铁矿石由于内部CaO、SiO2、Al2O3、MgO及其他元素含量及存在状态的区别而对烧结造成影响，应对按照高炉冶炼要求对铁矿石进行一定的配合，得到混匀矿。（烧结球团学）烧结生产对熔剂和燃料的粒度都有严格要求，一般要求3~0mm的含量应分别大于90%、85%，故需要在烧结前进行破碎和筛分。在配料之前有原料的接受、贮存及中和混匀。

2.1.2 配料、混合、烧结、冷却及整粒的加强

 济南钢铁（集团）公司炼铁厂通过开发自动采制样系统、建设新汽车受料槽、提高混匀堆料层数、增加配料圆盘和采用自动变流量堆料等技术手段实现混匀料混匀效果的提高、备料能力的提高和配料误差的降低（济钢烧结原料系统的技术进步）；马钢料场则在生产中成功探索出“配料秤相对加槽秤移动平均误差计算法”，大大提高了配料误差计算二等准确性，为跟踪控制配料秤误差创造了条件，并成功探索出“班班调整BLOCK切出量计算补偿法”，克服了原“班班调整BLOCK切出量计算法”存在的缺陷，有效提升了生产效率，使混匀矿质量产生的质的飞跃。（马钢料场改进混匀配料生产工艺实践）

 我国采用大型圆筒混合机和圆筒制粒机，少量小烧结机制粒采用圆盘造球机，通过控制加水量、加水方式、混合时间、混合机充填率、等来实现混合料的混合与制粒。（烧结球团学、国内外烧结技术现状及发展趋势）

 烧结过程强化从布料、点火、烧结等方面来进行说明。布料分为铺底料和混匀矿的布料，使用铺底料的作用是保护篦条、改善篦条透气性、改善气流分布，防止细粒级物料进入抽风系统（烧结球团学），使布料时物料适当偏析，可以提高燃料利用率，减少燃料消耗量，提高烧结矿质量。点火从正确选择点火炉型式、点火方式、点火时间、点火煤气等方面来减少煤气消耗，提高点火质量。采用厚料层烧结、低温烧结和高铁低硅烧结，为高炉增产节焦和烧结节能减排创造条件；采用热风烧结，提高烧结矿强度，节能减排；采用燃料分加技术节约燃耗；预热混合料、烧结机大型化、烟气脱硫等则实现烧结矿产质量的有效提高和投资、污染量的减少。

烧结冷却技术逐渐发展，且加强其余热利用，例如用于蒸汽预热混合料、余热发电等。

取消热矿筛，提高烧结机作业率并改善环保。烧结矿冷却并进行整粒，改善烧结矿的粒度组成，保护高炉设备，有利于高炉增产节焦。（国内外烧结技术现状及发展趋势）

2.1.4 烧结人工智能控制

国内的大中型烧结机与日本、韩国的烧结机都已广泛采用三电一体(EIC)计算机控制系统，所有的过程检测参数和设备运转状态均纳入本系统，主要的工艺过程进行自动控制和凋节，如混合添加水控制、配比计算及控制、点火保温炉燃烧控制、料层厚度控制等。目前正在大力开发的有具有记忆、预测及判断功能的烧结操作指导系统和烧结能量控制系统等。（国内外烧结技术现状及发展趋势）

2000-2008年间，我国烧结矿产量从1.68亿吨增加至5.55亿吨，净增3.87亿吨，年增长率为16.2%，烧结矿产量呈迅速增长的趋势；烧结技术水平也有极大的飞跃，大型化和现代化设备运用普及化，工序能耗和污染大幅降低；烧结技术经济指标改善，烧结日历作业率和从业人员劳动率逐年稳步提升，烧结矿强度和合格率越来越高，固体燃耗和工序能耗逐年下降，利用系数和监督趋于稳定，烧结矿质量越来越好。（我国烧结球团现状和发展趋势）

2.2 球团法的发展

近年来我国球团矿增产较快， 2007年全国重点钢铁企业生产球团矿9367万吨，进口2555万吨，球团矿在炉料结构中的比例以升到19.37%。全国球团矿在炉料中比例为14.2%。继首钢开发成功链篦机—回转窑、冷床工艺生产球团矿之后，我国球团生产技术取得了较大进步。我国在球团的强化造球、优化配矿、生球烘烤、回转窑燃烧、窑内不结圈、机械传动和自动化控制技术等方面均取得了进步。特别是武钢500万t/年能力的链篦机—回转窑达产,表明我国球团生产技术得到了提升。业内人士已，链篦机—回转窑工艺生产的球团矿质量和能耗上是优于竖炉生产工艺。目前我国已建设了30多条链篦机—回转窑生产线，其年生产能力已突破10000万t。据统计， 2007年我国球团矿产量在12091万t，其中竖炉为5099万t，链篦机—回转窑工艺生产6570万t，带式机为350t。进口球团矿2555万t。球团在高炉炼铁炉料比例为19%。2006年采用链篦机—回转窑工艺生产球团矿产量已占球团总产量的57%以上，竖炉球团比例为36.6%，带式烧结机球团比例为3.4%。这是我国球团生产技术的一大进步，也是一个球团生产技术里程碑的发展阶段（中国炼铁技术发展评述）

2.3 铁矿粉复合造块法

基于炉料的偏析、我国球团原料（铁精矿）来源短缺、我国矿种缺陷导致的烧结受限等问题以及非传统含铁资源的利用问题，为了有效提高造块生产过程产质量，中南大学开发出铁粉矿复合造块法。

该方法基于不同含铁原料制粒、造球、烧结与焙烧性能的差异，提出了原料分类、分别处理、联合焙烧的技术思想：将造块用全部原料分为造球料（Pelletizing Materials）和基体料（Matrix Materials）两大类。其中，造球料包括传统的铁精矿、难处理和复杂矿经磨选获得的精矿、各种细粒含铁二次资源等与粘结剂；基体料则是除上述原料以外的其他原料，包括全部粒度较粗的铁粉矿、熔剂、燃料、返矿，当含铁原料中细精矿为主（比例超过60％）时，基体料也包括部分细粒铁精矿。在工艺路线上，该方法将质量比占20％—60％（具体比例视不同企业的具体情况而定）的造球料制备成直径为8—16 mm的酸性球团，而将基体料在圆筒混合机中混匀并制成3—8 mm高碱度颗粒料，然后再将这两种料混合，并将混合料布料到带式烧结或焙烧机上，采用新的布料方法优化球团在混合料中的分布，通过点火和抽风烧结、焙烧，制成由酸性球团嵌入高碱度基体组成的人造复合块矿。（铁矿粉复合造块法研究与应用进展）这种方法既不同于单一烧结法又不同于单一球团法，但同时兼具两种方法的优点，故称为复合造块法。

该法的优点：调整了工艺中酸性球团的比例，从而调整产品的总碱度，产品兼具高碱度烧结矿和酸性球团矿性能，避免了炼铁过程因炉料偏析而带来的问题；简化钢铁制造流程，降低生产成本；为高铁低硅精矿的合理利用提供了新的利用途径；其对原料的要求使钢铁生产资源可利用性扩大（细粒物料既可以是传统的细粒铁精矿，也可以是球团法难以造球和焙烧的镜铁矿、复杂共生铁矿的精矿、冶金与化工厂的二次含铁原料等）（铁矿粉复合造块法研究与应用进展）

3 非高炉炼铁技术的进展

直接还原、熔融还原属非高炉炼铁工艺，又可称为“非炼焦工艺”，其兴起的背景为：资源供应日益紧张的制约；原材料价格的上涨和产品价格的竞争；环境保护的日趋严格（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）。长期以来，国际钢铁界、世界各钢铁生产国和企业对非高炉炼铁工艺都给予了极大的关注，进行着广泛、深入的研究开发，已实现了工业化生产。直接还原铁生产企业已成为钢铁生产的一个重要的的组成部分，直接还原法也必将成为钢铁工业发展的重要前沿技术和方向。（我国非高炉炼铁发展前景与建议）而熔融还原目前虽仅有一种方法（COREX）实现工业化生产，铁水产量也仅仅400万吨，占世界钢总量不足0.50%，但预示着钢铁工业发展的方向。（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）

3.1世界非高炉炼铁技术的进展

非可再生的焦炭资源的短缺是世界性的问题，其对以焦炭为燃料、骨架、渗碳主导作用的传统钢铁生产流程起到了极大的威胁，随着焦炭供应的日益紧张和价格的不断上升，钢铁工业的发展必将受到一定的阻碍，所以，摆脱对焦煤的依赖、改变钢铁生产能源结构是世界钢铁工业发展的方向。非高炉炼铁采用非焦煤为能源生产，有助于钢铁工业实现摆脱焦煤资源对钢铁生产发展的羁绊是发展的重要动力。

另外，传统钢铁生产流程会产生大量的温室和硫化物气体如CO2、SO2、SO3、COS及氮氧化物等，是向大气排放粉尘及悬浮微尘的主要工业部门之一，这与当今世界环境保护逐渐提上议事日程、受到社会公众的关注的趋势是背道而驰的，因此，作为重度污染的钢铁冶金工业的发展必须有新的工艺方法来顺应时代的潮流。当然，促进钢铁产品结构的多样话以及多样化资源利用冶金工艺的多样化的时代趋势也必须要有新的技术来承接。

非高炉炼铁技术，不仅缓解了焦炭紧缺的问题，更是减少了环境污染，加强了对复杂难处理铁矿的加工和多样化资源的利用，并一定程度上简化了炼铁工艺。（我国非高炉炼铁发展前景与建议）

3.1.1直接还原铁

     受金融危机的影响，国外直接还原工艺产量虽然有所下降，但是基本维持稳定，其中印度小煤机回转窑是增产的主要部分，且由于其高能耗和低效率及产品的低品质而不能代表直接还原的方向。正在运行的煤基转底炉生产工艺主要是用于处理钢铁粉尘及给高炉或转炉提供原料。气基直接还原工艺以天然气为能源，从而限制了其发展的区域。今后发展的方向之一是以煤气化后获得的合成气体为还原气体。

（国外非高炉炼铁技术的进展）（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）

3.1.2熔融还原法（国外非高炉炼铁技术的进展）

     世界熔融还原法在发展初期曾经遇到过困难，其原始的工艺都是两步法——还原后再熔分，如COREX、HISMELT、Fastmelt等，且这些原来有困难的工艺现在都已在少数国家投入生产。处于工业边缘化的一步法熔融还原工艺有ROMELT和AUSMELT，但是由于一些不确定的因素现在还未大规模投入生产。有关，两步法熔融还原工艺将首先成为小规模炼铁的重要动力，有助于钢铁生产向不同地区扩散，尤其是发展中地区，如亚洲、南美等。这将促进钢铁工业在不远的将来繁荣发展。熔融还原另一个明确的应用领域是从现有钢厂，尤其是大型联合钢铁厂的废弃物中提取铁以及复合铁矿石的综合利用。

近两年来, 国外熔融还原炼铁工艺仍在发展, 但相对缓慢。

( 1) Corex工艺 Corex 工艺在印度 JSW 的 2 套 C 2000 装置在入炉原料上, 使用了该厂产生的 70%废料 ( 如Corex 工艺和高炉的尘泥, 石灰石/ 白云石粉, 转炉渣等)。南非 Arcelor Mittal厂的 C 2000 装置在 2008 年进行了大修。复产后受金融危机的冲击, 生产时断时续。铁水产量曾降低到 25t/ h, 并停止与之配套的直接还原生产。充分体现了Corex 生产的灵活性优于高炉的特点。Corex 工艺正在进行煤气循环和低还原铁生产技术开发, 以期使工艺更加完善和具竞争力。需要注意的是, Corex 工艺已连续多年未在中国以外建新厂, 而且目前也未见新厂建设计划的正式报道。

( 2) Hismelt 工艺 建在西澳奎那那的H ismelt 80 万 t 规模示范厂, 自 2005 年 4 月开始投入热试以来, 进行了长时间的试验开发, 取得了长足的进步。其中, 产量已达到设计能力的 75%~ 80%, 煤比为 800kg/ t铁水。然而, 受金融危机导致的下游市场恶劣的影响, 该厂于 2008 年底宣布停产, 据称要在 2010 年恢复生产。

( 3) Finex 工艺 2007 年 4 月, 韩国浦项公司建成了 150 万 t 的 Finex 工业装置。据报道现已达到正常生产水平。其中的重要进步是在 2008 年 10月, 成功实现了 3 个反应器的试验。在减少 1 个反应器的情况下, 仍保持了同样的操作指标和产品质量及作业率, 但可显著降低投资和运行成本。浦项公司曾宣称建设以 Finex 为核心的钢铁厂计划, 但未见实施报道。

3.2 我国非高炉炼铁的现状及前景

我国钢铁工业快速发展，优质焦煤供不应求，焦炭价格急剧上升，再加上严格的环保要求对焦化工业的压力越来越大，所有这些因素，都促进社会对直接还原和熔融还原的需求。（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）

纯净钢的生产要求优质原料；废钢的不断循环造成了废钢中有害元素的积累，必须用直接还原铁去稀释废钢中的有害元素，保证电炉能冶炼出合格钢；长期以来冶金工作者期望改革钢铁工业生产的长流程，降低成本和改善环保。

3.2.1我国复杂难选铁矿直接还原技术的研究现状（我国复杂难选铁矿直接还原技术的研究现状）（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）（我国非高炉炼铁前景及建议）

直接还原法是非高炉炼铁的主要方法之一， 它在2 0世纪5 0年代曾与氧气转炉炼钢、 连续铸钢， 共称为冶金技术上的三项革命。直接还原法是指铁矿石在低于熔化温度下还原成海绵铁的生产过程，其产品叫直接 还原铁 ( D i r e c t   R e d u c t i o n   I r o n简称 D R I ) 。其主要特征是含碳量比生铁低(<2 ％) ， 空 隙率、 金属化率和全铁含量高， 以及硫、 磷含量低、 环 境污染少等， 但其保留了铁矿石中全部脉石杂质。因其含碳低， 所以直接还原铁具有很高的反应活性和优 良的物化性能，使其成为废钢代用品的。

由于我国煤多，天然气少，这些年来我国只建设起一些回转窑、隧道窑、环形窑的煤基直接还原生产厂，总能力约60多万吨；

直接还原法开发的背景为：天然气受地域限制；作为原料的非焦煤、粉矿充足；小型炼铁设备的需求增长，定位于50-200万吨工厂（国外、国内已建成生产厂，此法多用于处理冶金厂废料，也用于生产直接还原铁）

新兴工业需要优质钢材，需要直接还原铁（汽车等新兴行业要求优质钢材，我国还原铁进口量不断上升——由于我国目前还原铁产量较少，不能满足国内炼钢的需求，从1990年鞍钢就从马来西亚进口了5万吨HBI在180吨转炉上进行试验，试验是成功的。2001年鞍钢又从澳大利亚进口了15万吨HBI代替废钢，实践证明，HBI代替废钢无论是在技术上和经济上都是合理的。这几年不断地从国外进口还原铁，2005年1-11月份进口还原铁的平均价为287）

3.2.2熔融还原（难选赤铁矿熔融还原炼铁及熔渣制备微晶玻璃）（我国非高炉炼铁发展前景与建议）（世界非高炉炼铁发展情况及对我国非高炉炼铁的几点建议）

要关注四个熔融还原法的进展：

FINEX法——用煤与矿石直接冶炼，既节省了生产成本，又降低了一系列的环境污染。冶炼生产过程中的硫化物、氮化物和二氧化碳的排放量比传统高炉分别减少94%、96%和15%。

PJV（romelt）法——俄罗斯上世纪70年代开发的方法。可使用粉矿、金属碎屑、氧化铁皮、含铁粉尘等原料，对原料粒度和湿度无限制；使用非炼焦煤和氧气，不需要焦炉和烧结机；工艺特点是：一步法熔融还原，装置简单，环保由于传统流程，氧气作为初级气化煤质，初级煤气进行二次燃烧，生成的热量传回熔池；铁水典型成分为：C4.0-4.8%、S 0.025-0.04%、Si 0.05-0.15% 、Mn 0.025-0.04%、P 0.05-0.12%，铁水可供给电炉或转炉炼钢；年产30万吨的装置每天需要1200-1300吨制氧能力；

3.2.3对我国发展直接还原和熔融还原的看法建议：

1、随着废钢循环量的增加，电炉钢的比例会不断增加，钢中的有害元素含量必然会积累，必须发展还原铁来保证钢材的质量，这是世界钢铁工业的发展客观规律；2、生产还原铁必须选择好原燃料基地，严格按技术标准选取原燃料，做好建厂前的调研和前期的试验工作，建议我国建立直接还原用球团厂；3、我国目前直接还原铁的生产能力远远满足不了钢铁工业发展的要求，只要抓住产品质量和生产成本两个基本点，生产出的优质还原铁，才能和进口还原铁竞争，开创自己的市场；4、应当因地制宜地选择合适的生产工艺，尽快将已有的科研成果完善、提升、转化为生产力；（世界非高炉炼铁发展情况及对我国发展非高炉炼铁的建议）  

4 结语

5 前景展望

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