Doncasters面临的挑战是提高“一次性加工成功”的工件比率，提升整体生产效率。Ollie Macrow解释

道：“在加工这些价值10,000英镑的铬镍铁合金铸件时，在切削前，就可拍胸脯保证加工出的零

件不会有问题。我们知道必须测量工件，但找到在不使用固定式夹具的前提下成功测量的方法。”更

棘手的是，公司的测头测量经验十分有限。

作为投资的一部分，Doncasters在机床上装配了雷尼绍RMP600高精度测头。在测量复杂的3D形状

和轮廓时，测头能够提供的亚微米级精度，非常适合完成这些加工作业。最初部署这些新设

备时，Doncasters认识到他们需要额外的技术支持，于是雷尼绍联系了其关联公司MSP计量软件产品

有限公司。

在对Doncasters的业务进行全面分析后，雷尼绍应用工程师认为，MSP的NC-PerfectPart和
NC-Checker软件结合RMP600测头，是能够满足Doncasters要求的综合解决方案。这一组合有助

于用户在切削工件前，确定工件定位误差和机的几何性能误差。步“绘制”机床工作坐标，以创建基准。

NC-Checker在执行机床五轴检查前，检查测头的性能，确保在找正和切削工件前，测量和加工性能均不

会超出设定的公差。机床检查可定期执行，每次只需数分钟。随时间推移，这些检查可确保机床的工作参

数始终正确无误并加工出合格的工件。

NC-PerfectPart可解决机床上因工件找正欠佳所导致的问题。对于形状不规则的复杂工件，操作人员可以

根据工件的CAD文件创建供RMP600使用的测量程序。
首先利用测头测量数据找正工件，消除工件在机床上的定位偏差。找正数据将被上传到机床控制器；自动

计算补偿，以生成与工件位置匹配的加工程序。工件找正过程自动化，夹具在加工过程中所起的

作用不再那么重要；所有手动设定误差均可被消除— 即使是复杂的工件，找正所需的时间也将缩短至

几分钟。完成切削之后，NC-PerfectPart在机内验证成品工件精度。

在添置RMP600和MSP软件前，找正和加工一个典型的工业用燃气轮机喷嘴工件需四小时。现在Doncasters

可在两个小时内完成，生产效率提高了50%。对于更为复杂的工件，以前需长达八小时，如今只要两小时。

通过与雷尼绍和MSP合作，Doncasters改进了工件找正系统；同时，机内测量数据、坐标测量机测量数据

以及Bluelight系统扫描数据之间的相互关联程度也得以提升。