可能的原因：

原材料差异： 不同批次的原材料可能存在微小的差异，如颜色、纯度等，这会影响最终产品的颜色。

生产工艺： 生产环氧树脂胶的工艺参数可能因批次而异，例如温度、压力、搅拌时间等，这些因素可能导致颜色差异。

储存条件： 不同批次的产品在储存过程中可能受到不同的环境条件影响，例如光照、温湿度等，这也可能引起色差。

反应过程中的变化： 反应过程中的微小变化可能导致颜色差异，例如反应速率、反应物的混合均匀度等。

质量控制问题： 生产过程中可能存在质量控制方面的问题，如测量不准确、混合比例错误等，都可能导致色差。

解决方法：

严格控制原材料质量： 确保每批原材料的质量一致，可以减少颜色差异的可能性。

优化生产工艺： 定期检查和调整生产工艺参数，确保每一批产品都在相似的条件下生产。

规范储存条件： 统一规范产品的储存条件，避免不同批次受到不同的环境条件影响。

加强质量控制： 定期进行质量控制检查，确保生产过程中的测量和混合过程准确可靠。

建立标准操作程序： 制定详细的标准操作程序，包括原材料配比、生产工艺参数等，以确保每个批次的一致性。

通过以上方法的综合应用，可以有效减少环氧树脂胶批次间的色差问题。